Профіль радіатора має невеликі розміри, а вироби з симетричною формою простіше у виготовленні. Більшість радіаторних профілів плоскі і широкі, з більшими зовнішніми розмірами, а деякі асиметричні. Глибина і ширина між ребрами великі, що ускладнює виготовлення. Щоб успішно виготовити радіаторний профіль, у процесах злитка, прес-форми та екструзії багато аспектів необхідні для взаємодії. Сплав, який використовується для екструдування профілів радіатора, повинен мати хорошу силу екструзії та теплопровідність. Зазвичай використовуються сплави 1A30, 1035, 6063 тощо. Сплав 6063 має хороші механічні властивості на додаток до хороших характеристик екструзії, тому сплав 6063 широко використовується в даний час.
Виробництво алюмінієвих радіаторних профілів має починатися з якості злитків, матеріалів форми та дизайну, зменшення сили екструзії та процесу екструзії.
1. Вимоги до якості зливка
У процесі лиття слід суворо контролювати вміст домішок у сплаві, щоб забезпечити чистоту розплаву сплаву. Для контролю вмісту Fe.Mg.Si в сплаві 6063. Вміст сульфату калію має бути менше ніж 0.2 відсотка, і вміст сульфату калію, як правило, контролюється в межах нижньої межі, визначеної державою, вміст Mg становить 0.45 відсотків ~{{7 }}.55 відсотків, а вміст Si становить 0.25 відсотків ~0,35 відсотків. У процесі лиття повинна бути проведена достатня гомогенізаційна обробка, щоб забезпечити однорідність структури та властивостей злитка.
Поверхня злитка повинна бути гладкою, без сегрегаційних пухлин і налипання піску. Торець злитка повинен бути плоским, його не можна різати ступінчасто або нахил різання повинен бути занадто великим (нахил різання повинен бути в межах 3 мм). Через ступінчасту форму або надто великий нахил різання, коли плоска матриця використовується для екструдування тепловідвідного профілю, торці злитка та матриці не є однорідними без конструкції перегородки. Деякі деталі контактують із формою першими, спричиняючи концентрацію напруги, яка легко стискає профіль зубів форми, або спричиняє непослідовну послідовність розряду, що легко спричиняє блокування форми або погане формування екструзією.
2. Вимоги до форми
Оскільки більшість прес-форм із профільованою поверхнею радіатора мають тонкі зуби, вони повинні витримувати більшу силу стиснення, а кожен зуб повинен мати вищу міцність і міцність. Якщо продуктивність сильно відрізняється одна від одної, це легко спричинити низьку міцність або в'язкість поверхні зуба. . Тому якість штампової сталі має бути надійною, і найкраще вибрати сталь H13, виготовлену надійним якісним виробником, або вибрати високоякісну імпортну сталь. Термічна обробка форми дуже важлива. Необхідно використовувати вакуумне нагрівання та загартування, бажано загартування чистим азотом під високим тиском, щоб забезпечити рівномірність роботи кожної частини форми після загартування. На основі HRC48~52 він гартується та відпускається три рази, щоб зробити твердість форми достатньою міцністю. Це може ефективно запобігти зламаним зубам.
Запорукою успішної екструзії є розумна конструкція форми та висока точність обробки. Загалом, слід максимально уникати прямого видавлювання злитка на прес-форму. Для широкого плоского гребінчастого профілю радіатора малий середній і великий напрямні матриці з обох сторін можуть спричинити потік металу в обидві сторони, зменшити тиск екструзії робочої стрічки матриці, і тиск рівномірно розподіляється. Оскільки різниця в товщині стінок секції радіатора є великою, різницю слід належним чином підтримувати при проектуванні робочої стрічки прес-форми, тобто секція радіатора повинна бути особливо збільшена, яка може досягати 20 мм ~ 30 мм, а положення кінчика зуба має порушувати конвенцію. Мінімізуйте його робочу смугу. Загалом, необхідно стежити, щоб усі метали стікали рівномірно. Для плоских і широких радіаторів товщина форми повинна бути відповідно збільшена, щоб забезпечити певний ступінь жорсткості форми. Товщина шкіри збільшується приблизно на 30-60 відсотків. Форма повинна бути дуже тонкою. Порожній ніж повинен бути вгорі, внизу, вліво і вправо, а середина повинна бути симетричною. Похибка обробки між зубом і зубом повинна бути менше 0,05 мм. Велика похибка обробки може спричинити ексцентричні зуби, тобто товщина радіатора буде різною. Рівномірно, навіть зламані зуби будуть відбуватися.
Для більш зрілих секцій також є хорошим методом використання гніздових форм із легованої сталі, які мають гарну жорсткість, зносостійкість і не схильні до деформації, що вигідно для формування профілів радіаторів.
3. Зменшіть тиск екструзії
Щоб уникнути поломки зуба, тиск екструзії слід максимально зменшити, а тиск екструзії має бути пропорційним довжині злитка. Величина опору деформації сплаву пов'язана з такими факторами, як стан злитка та ступінь деформації. Тому литі стрижні алюмінієвих профілів, що розсіюють тепло, не повинні бути занадто довгими, що приблизно в 0.6 до 0.85 разів перевищує довжину звичайних литих стрижнів. Особливо в процесі випробування та екструзії ливарного стрижня, щоб забезпечити якість ливарного стрижня, найкраще використовувати коротший ливарний стрижень, тобто довжину звичайного ливарного стрижня (0).4~ 0.6) разів, щоб забезпечити якість лиття вудки.
Для радіаторних профілів зі складною формою, на додаток до скорочення довжини литих стрижнів, чисте алюмінієве коротке лиття можна використовувати як пробне екструзійне випробування, а після успіху звичайні злитки можна використовувати для екструзійного виробництва.
Під час відпалу рівномірний відпал злитка не тільки має однорідну структуру та продуктивність, але також покращує продуктивність екструзії та зменшує силу екструзії. Тому злиток повинен бути рівномірно прожарений. Що стосується впливу деформації, оскільки площа руйнування профілю радіатора, як правило, відносно велика, а коефіцієнт екструзії зазвичай знаходиться в межах 40, ефект не великий.
4. Процес екструзії
Ключем до виробництва деталей, що розсіюють тепло, є початкове випробування екструзійної головки. Якщо можливо, ви можете спочатку виконати симуляційний тест на комп’ютері, щоб перевірити, чи робочий ремінь конструкції матриці є розумним, а потім спробувати матрицю на екструдері. Перше випробування форми дуже важливо. Оператор повинен змусити головний плунжер рухатися повільно нижче 8 МПа, коли основний плунжер штовхається вперед. Найкраще, якщо хтось подивиться на вихід форми з ліхтариком і почекає, поки кожен радіатор екструзійної форми буде рівномірно видавлений з форми. Після отвору тиск можна поступово прискорювати, щоб прискорити екструзію. Після успішного випробування тиском зверніть увагу на контроль швидкості сили екструзії, щоб зробити операцію гладкою. При обробці поверхні радіатора спеціальної форми звертайте увагу на температуру нагріву форми, близьку до температури зливка. Якщо різниця температур занадто велика, температура металу знизиться через повільну швидкість екструзії під час висхідного тиску, що легко спричинить блокування форми або нерівномірну швидкість потоку.
