Я працюю важкої токарної машини з ЧПУ протягом десяти років в одну мить. Я накопичив деякі навички обробки токарної верстата з ЧПУ. Сьогодні ми обговоримо з вами колег.
Завдяки частої заміні оброблених деталей і обмеженим заводським умовам, ми вже десять років програмуємо самі, налаштовуємо і завершуємо обробку деталей самостійно. Таким чином, операційні навички діляться на наступні моменти:
Навички програмування
Оскільки у нас високі вимоги до точності оброблених продуктів, речі, які необхідно враховувати при програмуванні:
По-перше, розглянемо порядок обробки деталей:
1. Спочатку просвердліть, а потім плоский кінець (це для запобігання усадки при свердлінні);
2. Спочатку грубий поворот, потім дрібний поворот (це для забезпечення точності деталей);
3. Перша допуск обробки велика і кінцева допуск обробки невелика (це робиться для того, щоб поверхня невеликого розміру допуску не подряпалася і запобігла деформації деталей).
Процес буріння
Відповідно до твердості матеріалу вибирайте розумну швидкість, подачу і глибину зрізу:
1. Матеріал вуглецевої сталі вибирає високу швидкість, високу швидкість подачі і велику глибину різання. Наприклад: 1Gr11, виберіть S1600, F0.2 і глибину вирізати 2 мм;
2. Для цементованого карбіду підбираються низька швидкість, низька швидкість подачі і невелика глибина різання. Наприклад: GH4033, виберіть S800, F0.08 і глибина вирізати 0,5 мм;
3. Виберіть низьку швидкість, високу швидкість подачі і невелику глибину різання титанового сплаву. Наприклад: Ti6, виберіть S400, F0.2 і глибину вирізати на 0,3 мм. Візьмемо як приклад обробку певної частини: матеріал - К414, який є надтвердим матеріалом. Після багатьох випробувань остаточний відбір - S360, F0.1, а глибина різання 0,2 перед обробкою кваліфікованих деталей.
Навички встановлення ножів
Налаштування інструмента ділиться на налаштування інструмента та налаштування прямого інструмента. У моїй оригінальній роботі деякі токарні верстати не мають інструментів налаштування інструментів, які є прямим налаштуванням інструменту. Наступні методи налаштування інструментів є прямим налаштуванням інструменту.
Загальні інструменти налаштування інструментів
Спочатку виділіть центр правої кінцевої грані частини як точку налаштування інструмента та встановіть її як нульову точку. Після того, як машина повернеться до витоку, кожен інструмент, який потрібно використовувати, буде встановлений з центром правої кінцевої грані частини як нульова точка; коли інструмент торкнеться правого кінця обличчя, введіть Z0 і клацніть, щоб виміряти. Виміряне значення буде автоматично записано у вартість компенсації інструменту, що означає, що інструмент для осі Z встановлено
Налаштування інструмента X - це ознайомлювальна настройка інструмента різання. Використовуйте інструмент, щоб перетворити зовнішнє коло деталі, щоб бути меншим. Виміряйте значення зовнішнього кола автомобіля (наприклад, x - 20 мм) і введіть x20, натисніть кнопку Виміряти, значення компенсації інструменту автоматично запише вимірюване значення, в цей час x Вал також має рацію;
Навіть якщо апарат вимкнено, цей метод налаштування інструмента не змінить значення налаштування інструмента після ввімкненого живлення. Він підходить для масового виробництва однієї і тієї ж деталі протягом тривалого часу, під час якого токарний верстат відключається і немає необхідності перекалібрувати засіб.
Навички налагодження
Після того, як деталі запрограмовані, інструмент повинен бути пробний вирізати і налагоджується, щоб запобігти помилки в програмі і помилки в налаштуванні інструменту, які можуть призвести до аварій зіткнення машини.
Слід спочатку виконати імітацію простою-подорожей, в системі координат верстата перемістити інструмент вправо в 2-3 рази більше загальної довжини деталі; потім почніть обробку моделювання, після завершення обробки моделювання, переконайтеся, що програма та налаштування інструменту правильні, а потім запустіть калібрування. Деталі обробляються. Після обробки першої частини перша частина самостійно перевіряється, щоб підтвердити, що вона кваліфікована, а потім виявляється штатна перевірка. Після того, як штатна перевірка буде підтверджена як кваліфікована, введення в експлуатацію завершено.
Обробка деталей
Після того, як перший шматок пробного різання буде завершено, деталі будуть масово виготовлені, але перший шматок кваліфікації не означає, що вся партія деталей буде кваліфікована, адже в процесі обробки інструмент буде зношується за рахунок різних матеріалів обробки. Якщо інструмент м'який, знос інструменту невеликий, а матеріал для обробки жорсткий, а інструмент швидко зношується. Тому в процесі обробки необхідно часто перевіряти, щоб вчасно збільшити і зменшити вартість компенсації інструменту, щоб переконатися, що деталі кваліфіковані.
Процес зносу інструменту і тупий стандарт
Візьмемо, як приклад, частини, які ми обробляли раніше
Матеріал обробки - К414, а загальна довжина обробки - 180 мм. Оскільки матеріал надзвичайно твердий, засіб дуже швидко зношується під час обробки. Від початкової точки до кінцевої точки знос інструменту буде виробляти невелику ступінь 10-20мм. Тому необхідно штучно додати в програму 10. — легкий ступінь 20 мм, щоб забезпечити кваліфікацію деталей.
Коротше кажучи, так багато розмовляючи з усіма, думаю, основний принцип обробки: спочатку груба обробка, видалення зайвого матеріалу заготовки, а потім фінішна обробка; уникнути вібрації під час обробки; уникнути теплової денатурації і вібрації при обробці заготовки Існує безліч причин виникнення, яке може бути надмірним навантаженням; це може бути резонанс верстата і заготовки, або жорсткість верстата може бути недостатньою, або це може бути викликано пасівацією інструменту. Ми можемо зменшити вібрацію наступними методами; Бічна подача і глибина обробки, перевірте, чи щільно затиснуте заготовку, збільште швидкість інструменту і зменшіть швидкість для зменшення резонансу. Крім того, перевірте, чи потрібно замінювати новий інструмент.
Досвід запобігання зіткнень з верстатами
Зіткнення верстатів є великим пошкодженням точності верстата, і має різний вплив на різні типи верстатів. Взагалі кажучи, він має більший вплив на верстати з низькою жорсткістю. Тому для високоточних токарних верстатів з ЧПУ зіткнення необхідно абсолютно усунути. До тих пір, поки оператор обережний і освоює певні методи боротьби з зіткненнями, зіткнень можна запобігти і уникнути.
Я думаю, що основна причина зіткнення:
☑ Діаметр і довжина інструменту вводяться неправильно;
☑ Розмір заготовки та інші пов'язані геометричні розміри вводяться неправильно, а початкове положення заготовки неправильно розташовано;
☑ Система координат заготовки верстата встановлюється неправильно, або нульова точка верстата скидається під час обробки, що призводить до зміни. Зіткнення верстатів в основному відбуваються при швидкому русі верстата. Зіткнення, які відбуваються в цей час, також є найбільш шкідливими і їх слід абсолютно уникати. Тому оператору слід звернути особливу увагу на верстат на початковому етапі виконання програми і при зміні верстата інструмент. У цей час, як тільки програма відредагована неправильно, діаметр і довжина інструменту вводяться неправильно, то, швидше за все, відбудуться зіткнення. В кінці програми, якщо вісь NC втягує інструмент в неправильну послідовність, то також може статися зіткнення.
Щоб уникнути вищевказаних зіткнень, оператор повинен дати повну гру функціям лицьових особливостей при експлуатації верстата. Поспостерігайте, чи є аномальний рух верстата, чи є іскра, шум і аномальний шум, чи є вібрація, чи є пекучий запах. Якщо виявлені ненормальні умови, програму слід негайно припинити, а верстат може продовжувати працювати тільки після того, як буде вирішена проблема резервного ліжка.
Коротше кажучи, оволодіння навичками роботи верстатів з ЧПУ є поступовим процесом і не може бути досягнуто за одну ніч. В її основі ґрунтується на освоєнні базової роботи верстатів, базових механічних знань і базових знань програмування. Експлуатаційні навички верстатів з ЧПУ не статичні, це органічна комбінація, яка вимагає від оператора дати повну гру своїй уяві та практичним здібностям, і є інноваційною роботою.
