З точки зору операцій обробки, обробку верстатів з ЧПК можна розділити на три основні модулі: програмування, налаштування інструменту та автоматизована обробка. Програмування та налаштування інструменту є підготовчими завданнями до операцій обробки. Правильне програмування, відповідні параметри різання та точні параметри налаштування інструменту відображаються на фактичній обробці. Тому, щоб забезпечити точність операцій обробки верстатів з ЧПК, часто проводять пробні запуски, щоб перевірити, чи є якісь проблеми з автоматизованою обробкою. Під час пробних запусків суворе дотримання принципів обробки «три перевірки, дві обов’язкові та одна зупинка» може значно зменшити зіткнення під час роботи машини.
1. Три перевірки
Одна перевірка: програма. Усі операції верстатів з ЧПК контролюються програмними інструкціями. Вивчаючи програмні заяви та назви програм, проблеми можна виявити та швидко виправити. Під час перевірки програми, щоб уникнути повторних перевірок або пропущених перевірок, слід дотримуватися певної послідовності перевірок: спочатку перевірте назву програми. Оскільки базові операції ЧПК потребують численних програмних інструкцій, численні програмні файли зберігаються в системі мікроконтролера. Під час автоматичного виклику назви програми зверніть особливу увагу на суфікс і формат назви програми. По-друге, перевірте фрагмент програми. Використовуйте симуляцію комп’ютерного програмного забезпечення, щоб перевірити наявність помилок у конкретних операторах програми. Якщо є логічні проблеми з оператором, програмне забезпечення моделювання автоматично визначить проблему, дозволяючи програмісту вчасно вносити зміни в програму, поки програма не стане правильною.
По-друге, перевірте координати заготовки. На екрані відображається детальна інформація, така як поточні координати верстата та координати заготовки. Перевіряючи, обов’язково порівняйте відображені значення з фактичним положенням наконечника інструмента, щоб переконатися в одно-{3}}відповідності. Через такі фактори, як кріплення верстата та знос інструменту, координати заготовки часто мають певні похибки. Якщо помилка перевищує стандартний діапазон, це вплине на прогрес обробки верстата та спричинить зіткнення. Таким чином, порівняння координат заготовки може ефективно уникнути цієї проблеми.
По-третє, перевірте положення кінчика інструмента. Операції обробки та різання на верстатах з ЧПК виконуються інструментом. Тому під час перевірки верстатів слід уважно стежити за положенням вістря інструменту. Наконечники з часом зношуються. Без шкоди для якості обробки, оператори верстатів повинні регулярно регулювати положення інструменту, щоб запобігти зіткненням із заготовкою або патроном. Крім того, фактичне положення вістря інструмента слід порівняти з даними, що відображаються на екрані. Якщо є значна розбіжність між цими двома параметрами, обробку слід припинити, інструмент видалити, а після вимкнення верстата встановити наново та відрегулювати.
2. Друге Основне
По-перше, важливе-виконання одного блоку. Усі верстати з ЧПК мають одно-блокове виконання (SBL). Коли цю функцію ввімкнено, мікроконтролер автоматично припиняє операції обробки після завершення кожної програми керування, вимагаючи від оператора вручну запустити наступну програму, перш ніж обробка може відновитися. Перевага одно-блокового виконання полягає в тому, що воно надає оператору достатньо часу для перевірок, включаючи перевірку інструментів, перевірку координат і перевірку програм, таким чином значно зменшуючи зіткнення. Хоча одно-блокове виконання знижує ефективність обробки на верстаті з ЧПК, воно значно покращує якість обробки та дозволяє уникнути зіткнень, що призводить до кращих загальних результатів обробки.
По-друге, використовуйте мале збільшення. Регулюючи ручку швидкості верстата з ЧПК, щоб зменшити швидкість подачі інструменту, ви можете спостерігати, чи збігається положення кінчика інструмента з відображенням координат перед обробкою заготовки. Якщо два значення не відповідають, машину можна негайно вимкнути, щоб уникнути зіткнень. Особливо це актуально при обробці внутрішніх отворів. Часто трапляються помилки подачі або відводу, що впливає не тільки на якість обробки та спричиняє значні відхилення у розмірах внутрішніх отворів заготовки, але також призводить до заклинювання та зіткнення інструменту. Таким чином, вибір швидкості обробки з низьким збільшенням може ефективно уникнути цих проблем обробки.
3. Одна зупинка
Точніше, під час автоматичної обробки слід використовувати багаторазові паузи. Ці паузи дозволяють оператору подумки контролювати та порівнювати положення вістря інструмента з координатами, які відображаються на екрані. Особливо якщо стружка намотана навколо заготовки або інструменту, можна натиснути кнопку зупинки циклу. Цей час можна використати для вирішення будь-яких проблем з верстатами з ЧПУ та запобігання помилкам, спричиненим панікою.
