У чому різниця між центром обробки 3 осі, віссю 3+2, центром обробки 5 осей та іншими рішеннями обробки, про які ми часто згадуємо? Дозвольте мені представити вам в першу чергу:
Центр обробки 3 осі
Обробка центру обробки осі 3 обробляється лінійною віссю подачі X, Y, Z. Характеристики обробки: Напрямок ріжучого інструменту залишається незмінним під час руху по всьому контуру різання. Стан різання наконечника інструмента не може бути досконалим у режимі реального часу.
Вісь 5 3+2
Дві обертові осі спочатку фіксують ріжучий інструмент у похилому положенні, а потім виконують обробку осями подавання X, Y та Z. Цей верстат також називається позиціонуванням п'ятивісного верстата. Робоча площина, що обертається в просторі, може бути визначена обробкою осі 3+2 (наприклад, поворотна головка або поворотна таблиця). У цій робочій площині можуть бути запрограмовані операції 2D або 3D обробки.
Характеристики обробки: Поворотна вісь завжди обертається в положення, де площина обробки перпендикулярна осі інструмента для обробки, а обробна площина залишається фіксованою під час обробки.
Центр обробки 5 осій
П'ятивісна обробка складається з лінійного інтерполяції руху осей подачі X, Y, Z і будь-яких 5 осей X, Y, Z вісі обертання A, B і C.
Характеристики обробки: Напрямок інструмента можна оптимізувати під час руху по всьому контуру, і інструмент може рухатися лінійно. Таким чином, найкращий стан різання можна підтримувати на всьому шляху.
Як ви усвідомлюєте переваги п'ятивісної машини? Ось приклад обробки 28 частин одночасно. Завдяки конструкції вертушки і арматури, а три поверхні обробки деталі об'єднуються в одну програму обробки в п'ятивісну програму обробки, досягається мета скорочення часу циклу.
Вертушки можуть розширити початковий простір обробки за допомогою точного позиціонування. Добре спроектоване пристосування може не тільки підвищити ефективність обробки, але і знизити простої машини, а також оператор може вибратися з неї.
Наприклад, для обробки перших трьох граней деталей, показаних на малюнку нижче, якщо використовується метод затиску затиску, для кожної деталі потрібно в цілому 264 секунди (час затискання не враховується).
Проектуючи більш компактне пристосування і повною мірою використовувати простір обробки, що надається вертушки, він має можливість обробляти 28 частин за один раз.
При виробництві світильника в якості базового корпусу підбирається алюмінієвий сплав розміром 114*114*550мм, в якості позиціонування використовуються позиціонувальні штифти, а для більш швидкого затиску підбирається компресійний світильник, який займає менший простір обробки.
Потім фрезеруйте чотири грані корпусу основи і відіб'ємо по одній штифтові отвори для кожної частини, дві канавки, щоб уникнути порожніх замкових світильників, і два отвори для фіксації. Це все етапи виробництва.
До комплекту арматури входять: 28 позиційних штифтів, 56 позиційних блоків (багаторазових), 56 шурупів, гайковертів. Така конструкція світильника може скоротити початковий час обробки з 264 секунд до 202 секунд (не рахуючи часу затиску). Це означає, що час обробки скорочено на 23,5%.
Не тільки це, оскільки програма обробки об'єднала три поверхні обробки частини в одну програму обробки, час циклу однієї програми став 95 хвилин. У цей період машина обробжала, не потрібно чекати часті роботи оператора. Затиск, що значно знизить інтенсивність праці оператора.
