Металеві заготовки - це найбільш часто оброблювані заготовки, оброблені обробним центром 1580. Для того, щоб металева заготовка мала необхідні механічні властивості, фізичні та хімічні властивості, на додаток до розумного вибору матеріалів та різних процесів формування, застосовуються процеси термообробки. часто незамінний. Сталь - найпоширеніший матеріал у машинобудуванні. Мікроструктура сталі є складною і її можна контролювати термічною обробкою. Тому термообробка сталі є основним вмістом термообробки металу. Крім того, алюміній, мідь, магній, титан тощо та їх сплави також можуть змінювати свої механічні, фізичні та хімічні властивості шляхом термічної обробки для отримання різних експлуатаційних властивостей.
Термічна обробка, як правило, не змінює форму заготовки та загальний хімічний склад, але змінюючи внутрішню мікроструктуру заготовки або змінюючи хімічний склад поверхні заготовки, щоб надати або покращити продуктивність заготовки. Його характеристика полягає в поліпшенні внутрішньої якості заготовки, яка зазвичай не видно неозброєним оком.
Які процеси термічної обробки металу, давайте спочатку розглянемо' на такій карті:
Фактично, роль термічної обробки полягає в поліпшенні механічних властивостей матеріалів, усуненні залишкових напружень та поліпшенні технологічної обробки металів. Відповідно до різних цілей термічної обробки, процес термообробки можна розділити на дві категорії: попередня термічна обробка та остаточна термічна обробка.
1. Попередня термічна обробка
Метою попередньої термічної обробки є покращення продуктивності обробки, усунення внутрішніх навантажень та підготовка належної металографічної структури для остаточної термічної обробки. Процес термічної обробки включає відпал, нормалізацію, старіння, загартування та загартування тощо.
(1) Відпал та нормалізація
Відпал і нормалізація використовуються для гарячих оброблених заготовок. Вуглецеву сталь та леговану сталь із вмістом вуглецю більше 0,5% часто відпалюють, щоб зменшити їх твердість і легко різати; вуглецева сталь та легована сталь із вмістом вуглецю менше 0,5% використовуються для уникнення прилипання, коли твердість занадто низька. Замість цього використовується нормалізація. Відпал та нормалізація все ще можуть покращити зерна та однорідну структуру, готуючись до подальшої термічної обробки. Відпал та нормалізація часто проводяться після виготовлення заготовки та перед грубою обробкою.
(2) Лікування старінням
Процес старіння в основному використовується для усунення внутрішніх напружень, що виникають при виробництві та обробці заготовок.
Щоб уникнути надмірного навантаження на транспортування, для деталей із загальною точністю перед обробкою можна організувати старіння. Однак для деталей з більш високими вимогами до точності (таких як коробка координатно -розточувальної машини тощо) слід організувати дві або кілька процедур старіння. Прості деталі, як правило, не вимагаються, крім виливків. Для деяких точних деталей з поганою жорсткістю (наприклад, для прецизійних гвинтів), щоб усунути внутрішнє напруження, що виникає під час обробки, і стабілізувати точність обробки деталей, його часто розташовують між чорновою обробкою та обробкою напівфабрикатів. Кілька процедур старіння. Для обробки деяких частин вала після процесу випрямлення необхідно організувати старіння.
(3) Загартовування
Загартування та загартування - це високотемпературна загартування після гарту. Він може отримати однорідну та тонку загартовану структуру сорбіту для підготовки до зменшення деформації під час подальшого загартування поверхні та азотування. Тому загартування та загартування також можна використовувати як попередню термічну обробку.
Завдяки кращим комплексним механічним властивостям деталей після загартування та загартування, деякі деталі, які не потребують високої твердості та зносостійкості, також можна використовувати як остаточний процес термічної обробки.
2. Заключна термічна обробка
Мета кінцевої термічної обробки - поліпшити механічні властивості, такі як твердість, зносостійкість та міцність.
(1) Гасіння
Гасіння включає загартування поверхні та загальне гасіння. Серед них загартовування поверхні широко використовується через невелику деформацію, окислення та зневуглецьовування, а загартування поверхні також має переваги високої зовнішньої міцності та хорошою зносостійкості, зберігаючи при цьому хорошу внутрішню в’язкість та сильну ударостійкість. З метою поліпшення механічних властивостей поверхнево -загартованих деталей, як попередня термічна обробка часто потрібна термічна обробка, така як загартування та загартування або нормалізація. Загальний маршрут процесу такий: заготовка-кування-нормалізація (відпал)-повна механічна обробка-загартування та відпустка-напів-обробка-загартування-обробка поверхні.
(2) Цементація та гасіння
Цементація та гасіння підходять для низьковуглецевої та низьколегованої сталі. По -перше, збільште вміст вуглецю в поверхневому шарі деталі. Після загартування поверхневий шар отримає високу твердість, а серцевина ще зберігає певну міцність, високу в’язкість та пластичність. Навуглецювання поділяється на загальне і часткове. У разі часткового обвуглення для невуглецевої частини слід вжити заходів проти просочування (мідне покриття або покриття проти просочування матеріалу). Оскільки деформація вуглецювання та загартування є великою, а глибина цементування зазвичай становить від 0,5 до 2 мм, процес цементації зазвичай організовується між напівдоробкою та фінішною обробкою.
Процес процесу, як правило, такий: заготовка-кування-нормалізація-чорновий та напів-фінішний-цементування та загартування-обробка.
Коли невуглецьована частина частково вуглецевих частин приймає план процесу видалення зайвого вуглецьованого шару після збільшення запасу, процес видалення зайвого вуглецевого шару слід організувати після цементування та до загартування.
(3) Лікування азотом
Азотування-це метод обробки, який дозволяє атомам азоту проникати в поверхню металу, щоб отримати шар азотовмісних сполук. Азотуючий шар може покращити твердість, зносостійкість, втомну міцність та корозійну стійкість поверхні деталі. Оскільки температура азотування низька, деформація невелика, а шар азотування тонкий (зазвичай не більше 0,6 ~ 0,7 мм), процес азотування слід організувати, наскільки це можливо. Щоб зменшити деформацію під час азотування, зазвичай це потрібно після різання. Виконайте зняття стресу високотемпературної загартування.
