Багатьох людей відлякують від волочильних штампів, тому що під час проектування волочильних штампів необхідно враховувати не тільки багато факторів, але, що більш важливо, їх часто неможливо сформувати за один раз під час випробування штампів, і їм доводиться проходити кілька ремонтів штампів, щоб досягти бажаний результат. Тому накопичення досвіду на практиці є великою користю для розробки волочильних штампів. 1. Матеріал: сталь для глибокого штампування SPCC-SD Хороші матеріали - це половина успіху, і їх не можна ігнорувати під час малювання. Холоднокатаний тонкий сталевий лист для волочіння в основному включає сталі 08Al, 08, 08F, 10, 15 і 20. Серед них найбільшу кількість становить сталь 08, яка поділяється на киплячу сталь і сталеві сталі. Кипляча сталь має низьку ціну і хорошу якість поверхні, але має серйозну сегрегацію і схильність до «деформованого старіння». Він не підходить для деталей з високими вимогами до продуктивності штампування та суворими вимогами до зовнішнього вигляду. Катанова сталь краща, має однакову продуктивність, але вищу ціну. Типовою маркою є алюмінієва сталь 08Al. Іноземна сталь використовує японську сталь глибокого штампування SPCC-SD, і її міцність на розтяг краща, ніж 08Al. Експерти з форм сканують і додають мій досвід WeChat 1: якщо вимоги замовника до матеріалів не надто суворі, а повторні випробування форм не відповідають вимогам, ви можете спробувати інший матеріал. 2. Визначення розміру заготовки: підтвердження розміру заготовки
Діаметр заготовки простого обертового тіла, що розтягується, змінюється при розтягуванні без розрідження, але в основному він дуже близький до вихідної товщини. Його можна розрахувати за принципом, згідно з яким порожня площа дорівнює площі частини, що розтягується (якщо потрібна обрізка, необхідно додати припуск на обрізку). Однак форма та процес розтягуваної частини часто складніші, і іноді її необхідно тоншити та розтягувати. Хоча існує багато програмного забезпечення для 3D, доступного для розрахунку розгортання, його точність не може відповідати вимогам на 100%. Розв'язання: Контрольний матеріал. Продукт має пройти через кілька процесів, і перший процес, як правило, є процес гасіння. По-перше, слід виконати розрахунок матеріалу для розгортання, щоб отримати загальне уявлення про форму та розмір заготовки, щоб визначити загальний розмір матриці для заготовки. Не обробляйте опуклі та увігнуті розміри матриці для заготовки після того, як дизайн форми завершено. Спочатку обробіть заготовку різанням дроту (якщо заготовка велика, її можна відфрезерувати фрезерним верстатом, а потім затиснути), а після повторних експериментів у подальшому процесі розтягування остаточно визначають розмір заготовки, а потім обробляються опуклі та увігнуті плашки заготовки. Досвід 2: інвертуйте процес, спробуйте спочатку розтягнути штамп, а потім обробіть розмір порожньої кромки заготовки, що дасть удвічі більший результат із удвічі меншими зусиллями. 3. Коефіцієнт розтягування m. Коефіцієнт розтягування апаратної матриці
Коефіцієнт розтягування є одним із основних параметрів процесу в розрахунку процесу розтягування, і він зазвичай використовується для визначення порядку та кількості розтягувань. Існує багато факторів, які впливають на коефіцієнт розтягування m, включаючи властивості матеріалу, відносну товщину матеріалу, спосіб розтягування (що стосується наявності тримача заготовки), кількість разів розтягування, швидкість розтягування, радіус кута опуклої та увігнутої матриці, змащення і т.д. Принципи розрахунку та вибору коефіцієнта розтягування m є ключовими моментами, представленими в різних посібниках зі штампування. Існує багато методів, таких як екстраполяція, пошук у таблиці та обчислення. Теж підбирав по книжці, і нічого нового немає. Будь ласка, прочитайте книгу. Досвід 3: Відносну товщину матеріалу, метод розтягування (що стосується наявності кільця-тримача заготовки) і кількість разів розтягування непросто відрегулювати під час ремонту прес-форми. Будьте обережні!! Найкраще попросити колегу відкалібрувати його при виборі коефіцієнта розтягування m. Експерти з цвілі сканують і додають мій WeChat
4. Нанесіть мастило на матрицю або покладіть плівковий пакет на тонку пластину. Досвід 4: якщо виникне розтріскування розтягування, нанесіть мастило на матрицю (не наносіть його на пуансон) і накрийте заготовку пластиковою плівкою 0.013-0.018 мм збоку померти. 5. Цех термічної обробки заготовки
Під час процесу розтягування заготовка піддається холодній пластичній деформації, що призводить до зміцнення в холодному стані, що знижує її пластичність, підвищує стійкість до деформації та твердість, а в поєднанні з необґрунтованою конструкцією прес-форми потрібен проміжний відпал для розм’якшення металу та відновлення пластичності. Примітка. У загальних процесах проміжний відпал не потрібен. Адже це збільшить витрати. Ви повинні вибрати між додаванням процесів і додаванням відпалу. Використовуйте з обережністю! Відпал зазвичай використовує низькотемпературний відпал, тобто рекристалізаційний відпал. Під час відпалу слід звернути увагу на дві речі: зневуглецювання та окислення. Тут ми в основному говоримо про окислення. Після того, як заготовка окислюється, утворюється оксидна окалина, яка має дві шкоди: вона зменшує ефективну товщину заготовки та збільшує знос форми. Якщо умови компанії не виконуються, зазвичай використовується звичайний відпал. Щоб зменшити утворення оксидної окалини, під час відпалу піч слід максимально заповнювати. Існують також деякі інші методи: 1. Якщо заготовок небагато, їх можна змішати з іншими заготовками (передумова: параметри процесу відпалу мають бути в основному однаковими) 2. Заготовку поміщають у залізний ящик і зварюють перед завантаженням піч. Для усунення оксидної окалини обробку травленням слід проводити відповідно до ситуації після відпалу. При дотриманні умов компанії можна використовувати відпал в азотній печі, тобто яскравий відпал. Якщо не придивлятися, то колір майже такий же, як і до відпалу. Досвід 5: Для металів із сильним холодним нагартом або коли у тестовій формі з’являються тріщини, і немає іншого шляху, додайте проміжний процес відпалу. 6. Кілька додаткових моментів: 1. Розміри на кресленні виробу повинні бути позначені з одного боку, наскільки це можливо, щоб було зрозуміло, зовнішні це розміри чи внутрішні розміри порожнини. Внутрішні та зовнішні розміри не можуть бути позначені одночасно. Якщо на кресленнях, наданих іншими, є такі проблеми, вам слід зв’язатися з ними. Якщо їх можна об’єднати, то об’єднайте їх. Якщо вони не можуть бути уніфіковані, ви повинні знати взаємозв’язок складання між заготовкою та іншими частинами. 2. Для останнього процесу розмір заготовки є зовнішнім, в основному на основі матриці, а зазор виходить шляхом зменшення розміру пуансона; розмір заготовки знаходиться всередині, в основному на основі пуансона, а зазор виходить за рахунок збільшення розміру матриці; 3. Розраховуючи радіус кутів пуансона та матриці, використовуйте найменше допустиме значення, щоб полегшити подальший ремонт форми. 4. Оцінюючи причину розтріскування заготовки, ви можете посилатися на: тріщини, спричинені низькою якістю матеріалу, переважно зубчасті або неправильної форми, а тріщини, спричинені процесом і цвіллю, як правило, акуратніші. 5. «Більше зморшок, менше тріщин», відповідно до цього принципу регулюйте умови плинності матеріалу. Методи включають регулювання тиску тримача заготовки, збільшення ребер витяжки, обрізання радіуса кута пуансона та матриці та вирізання технологічного отвору на заготовці. 6. Для того, щоб забезпечити зносостійкість і запобігти розтягуванню подряпин, пуансон і матриця, а також тримач заготовки повинні бути загартовані і, якщо необхідно, покриті твердим хромом. Що ви про це думаєте? Залиште повідомлення нижче, і нехай усі коментують разом
