1. Контроль конструкції форми
1. Перш за все, ми повинні повністю розуміти структуру прес-форми, матеріал, твердість, точність та інші технічні вимоги користувачів, включно з тим, чи правильна швидкість усадки сформованого пластикового матеріалу, чи повний 3D-розмір виробу та поводитися розумно аналіз обробки.
2. Повністю врахуйте місця, які впливають на зовнішній вигляд виробу для лиття під тиском, такі як усадкова порожнина, позначка течії, кут тяги, лінія зварювання та тріщина.
3. Максимально спростіть метод обробки прес-форми, не перешкоджаючи функціонуванню продукту та формі візерунка литої деталі.
4. Незалежно від того, чи підходить вибір роздільної поверхні, слід ретельно вибирати обробку прес-форми, зовнішній вигляд формування та видалення задирок з формованих деталей.
5. Чи підходить метод виштовхування, чи використовуються штовхач, знімна пластина, виштовхувальна втулка чи інші методи, і чи відповідні положення штовхального стрижня та знімної пластини.
6. Чи є доцільним використання бічного механізму витягування ядра, дія є гнучкою та надійною, і не повинно бути застою.
7. Який метод контролю температури більше підходить для пластикових виробів, яка структурна циркуляційна система використовується для контролю температури масла, температури води, охолоджувальної рідини тощо, і чи відповідні розмір, кількість і розташування отворів для охолоджуючої рідини.
8. Форма воріт, розмір каналу для матеріалу та каналу подачі, а також відповідність положення та розміру воріт.
9. Вплив термічної обробки на деформацію різних модулів і прес-форм, а також чи доцільний вибір стандартних деталей.
10. Чи достатні обсяг впорскування, тиск упорскування та сила затиску машини для лиття під тиском, чи правильно підібрані сопло R, діаметр отвору литникової втулки тощо.
Комплексний аналіз і підготовка цих аспектів повинні суворо контролюватися з початкової стадії продукту.
в
По-друге, контроль процесу виробництва
Незважаючи на те, що ми повністю розглянули та організували на етапі проектування, все ще буде багато проблем і труднощів у реальному виробництві. Ми повинні зробити все можливе, щоб виконати початковий задум дизайну у виробництві та знайти більш ефективний, більш економічний і розумний у фактичній обробці. засоби процесу.
1. Виберіть економічне та адаптоване верстатне обладнання для рішень 2D та 3D обробки.
2. Відповідні інструменти та пристосування також можна розглянути для допоміжної підготовки у виробництві, а розумне використання ріжучих інструментів може запобігти деформації деталей продукту, запобігти коливанням швидкості усадки деталей продукту, запобігти вийманню та деформації частин продукту, покращити точність виготовлення прес-форм, зменшення дрібних помилок, запобігання змін точності прес-форм тощо, серія вимог до виробничого процесу та рішень.
3. Ось причини похибки розмірів фасонних частин Британської асоціації пластмас (BPF) і розподіл пропорції:
A: Похибка виготовлення прес-форми становить приблизно 1/3, B похибка, спричинена зносом форми, становить 1/6C, похибка, спричинена нерівномірною швидкістю усадки сформованої частини, становить приблизно 1/3, а помилка, спричинена невідповідністю між попередньо визначена швидкість усадки, а фактична швидкість усадки становить приблизно 1/3 1/6
в
Загальна похибка=A плюс B плюс C плюс D, тому можна побачити, що виробничий допуск прес-форми має бути меншим за 1/3 допуску на розміри сформованої частини, інакше буде важко прес-форма, щоб гарантувати геометричний розмір сформованої частини.
3. Зазвичай виробничий контроль
Коливання геометричних розмірів після формування пластикових деталей є загальною проблемою, і це явище, яке часто зустрічається:
1. Контроль температури матеріалу та температури форми. Різні марки пластмас мають різні вимоги до температури. Пластикові матеріали з поганою текучістю та використанням більше ніж двох типів сумішей будуть мати різні ситуації. Пластикові матеріали слід контролювати за найкращого потоку. Зазвичай це легко зробити в межах діапазону значень, але контроль температури прес-форми є більш складним. Різні геометричні форми, розміри і співвідношення товщини стінок різних фасонних деталей висувають певні вимоги до систем охолодження. Температура форми значною мірою контролює час охолодження;
Тому намагайтеся підтримувати форму при допустимо низькій температурі, щоб скоротити цикл інжекції та підвищити ефективність виробництва. Якщо температура форми змінюється, швидкість усадки також буде змінюватися, температура форми залишатиметься стабільною, а точність розмірів також буде стабільною. Такі дефекти, як деформація, поганий блиск і плями охолодження, роблять фізичні властивості пластика найкращими. Звичайно, існує процес налагодження, особливо багатопорожнинні формовані деталі є більш складними. Таким чином, температуру форми не можна довільно змінювати під час виробничого процесу, і налаштування температури форми повинні бути в межах рекомендованого температурного діапазону матеріалу.
2. Регулювання та контроль тиску та випуску:
Тиск уприскування є відповідним, і відповідність сили затиску слід визначати під час налагодження форми. Повітря в зазорі, утвореному порожниною форми та серцевиною, і газ, що утворюється пластиком, повинні виходити з форми через випускну канавку, таку як вихлоп. Якщо повітря не є гладким, буде недостатнє заповнення, що призведе до зварювання. сліди або опіки; фото
Ці три дефекти формування іноді з’являються в одній частині час від часу. Якщо навколо тонкостінної частини сформованої деталі є товста стінка, сліди усадки з’являться, коли температура форми буде надто низькою, а опіки з’являться, коли температура форми буде надто високою. Зазвичай на місці згоряння одночасно будуть сліди зварювання, а випускні канавки часто ігноруються, і вони, як правило, у невеликому стані, тому загалом, доки не утворюються задирки; Більші вентиляційні отвори, щоб газ, що проходить через плече, міг швидко виходити з форми. Якщо є особлива потреба, на штифті ежектора слід відкрити випускний отвір. Причина та сама. По-перше, немає спалаху, а по-друге, вивільняється повітря. Поки добре працює, підійде.
Глибина випускного плеча повинна бути якомога глибшою, а на задній частині плеча передбачена вентиляційна канавка великого розміру, щоб газ, що проходить через плече, міг швидко виходити з форми. Причина та сама, одна полягає в тому, що немає спалаху, а інша в тому, що повітря можна швидко випустити і добре досягти ефекту.
3. Додатковий контроль формування розміру деталей, виготовлених під тиском
Через різницю у формі та розмірі деяких пластикових деталей деформація та викривлення відбуватимуться в різних ситуаціях зі зміною температури та втрати тиску після виймання з форми. У цей час деякі допоміжні прилади можна відрегулювати, щоб оперативно та швидко вжити заходів для виправлення, і після природного охолодження та формування можна отримати кращі ефекти корекції та налаштування. Якщо протягом усього процесу лиття під тиском забезпечується суворе управління, розмір деталей, що формуються під тиском, буде ідеально контрольованим.
