1. Стовбур потрібно очистити перед литтям під тиском
Перед першим використанням новопридбаної машини для лиття під тиском, або коли потрібно змінити продукт, сировину, колір або розкладання пластику під час виробництва, бочка машини для лиття під тиском необхідно очистити або розібрати. Стовбур зазвичай очищають методом очищення стовбура з підігрівом. Матеріал для чищення, як правило, виготовляється з пластикової сировини (або перероблених пластикових матеріалів). Для матеріалів TPR перехідний очисний матеріал можна замінити обробленим новим матеріалом.
2. Температура формування TPR
Під час процесу лиття під тиском правильність налаштування температури є ключем до зовнішнього вигляду та продуктивності продукту. Нижче наведено кілька пропозицій щодо налаштування температури під час обробки TPR методом лиття під тиском.
Температуру в зоні подачі слід встановити досить низькою, щоб уникнути засмічення отвору подачі та дозволити залученому повітрю вийти. При використанні маткової суміші, щоб покращити стан змішування, температуру зони переходу слід встановити вище точки плавлення маткової суміші. Температуру зони, найближчої до інжекційного сопла, слід встановити близько до необхідної температури розплаву.
Таким чином, після тестування діапазон налаштування температури кожної області продуктів tpr зазвичай становить: від 160 градусів Цельсія до 210 градусів Цельсія для стовбура та від 180 градусів Цельсія до 230 градусів Цельсія для сопла.
Температуру форми слід встановлювати вище температури конденсації зони лиття під тиском, що дозволить уникнути забруднення форми вологою та появи смуг на поверхні виробу. Вища температура прес-форми зазвичай призводить до довшого часу циклу, але це може покращити зовнішній вигляд зварювальних ліній і виробів, тому температурний діапазон прес-форми має бути від 30 до 40. 3. Наповнення, утримання тиску та охолодження форми
У процесі заповнення порожнини форми під час формування виробу, якщо продуктивність заповнення виробу є поганою, тиск впаде занадто сильно, час заповнення буде занадто довгим, заповнення не буде повним тощо, що призведе до проблеми з якістю товару. Щоб покращити продуктивність наповнення продукту під час формування та покращити якість формованого продукту, загалом можна розглянути наступні аспекти:
Змінити на іншу серію продуктів Keyue; змінити положення воріт; зміна тиску впорскування; змінити геометричну форму деталі. Зазвичай контроль тиску впорскування поділяється на контроль первинного тиску впорскування, вторинного тиску впорскування (тиск утримання) або більше трьох тисків впорскування. Відповідність часу перемикання тиску дуже важлива для запобігання надмірному тиску у формі, переповненню або нестачі матеріалу. Питомий об'єм формованого продукту залежить від тиску розплаву і температури, коли затвор закритий на стадії витримки.
Якщо тиск і температура є постійними кожного разу від етапу витримки до етапу охолодження продукту, питомий об’єм продукту не зміниться. За постійної температури формування найважливішим параметром, який визначає розмір виробу, є тиск витримки, а найважливішими змінними, які впливають на допуск розміру виробу, є тиск витримки та температура.
Наприклад: після завершення заповнення прес-форми тиск утримання негайно зменшується, і коли поверхневий шар утворює певну товщину, тиск утримування знову підвищується, так що великий товстостінний виріб можна сформувати з низькою силою затиску до усунути ямки та спалах. Тиск утримування та швидкість зазвичай становлять 50%~65% від найвищого тиску та швидкості, коли пластик заповнює порожнину форми, тобто тиск утримування приблизно 0.6~0.8mpa нижче тиску впорскування. Оскільки тиск утримування нижчий, ніж тиск упорскування, навантаження масляного насоса є низьким протягом значного часу витримки, термін служби твердоливного насоса подовжується, а споживання електроенергії двигуном масляного насоса також зменшується.
Певна кількість дозування попередньо регулюється так, щоб невелика кількість розплаву (буфер) залишалася на кінці шнека ближче до кінця такту впорскування. Відповідно до ситуації заповнення форми, додатковий тиск впорскування (вторинний або третинний тиск впорскування) застосовується для додавання невеликої кількості розплаву. Таким чином можна запобігти опусканню виробу або регулювати швидкість усадки виробу.
Час охолодження в основному залежить від температури розплаву, товщини стінки продукту та ефективності охолодження. Крім того, фактором є твердість матеріалу. Порівняно з дуже м’якими сортами, більш тверді сорти швидше затвердіють у формі.
Якщо охолодження виконується з обох сторін, час охолодження, необхідний для кожної {{0}}.100' товщини стінки, зазвичай становитиме від 10 до 15 секунд. Продукти з інкапсуляцією вимагатимуть довшого часу охолодження, оскільки їх можна ефективно охолоджувати через меншу площу поверхні. Час охолодження, необхідний для кожної товщини стінки 0,100 футів, становитиме приблизно від 15 до 25 секунд.
IV. Вплив умов процесу лиття під тиском
1. Неповне пластикове формування (1) Неправильне регулювання подачі, брак або надлишок матеріалу. (2) Тиск уприскування занадто низький, час упорскування короткий, а поршень або гвинт втягуються занадто рано. (3) Повільна швидкість впорскування. (4) Занадто низька температура матеріалу.
2. Переповнення (спалах) (1) Тиск уприскування занадто високий або швидкість упорскування занадто висока. (2) Надмірна подача спричиняє спалах. (3) Занадто висока температура стовбура, сопла або температура форми зменшить пластичну в’язкість і збільшить текучість, викликаючи спалах під плавним входом у форму.
3. Срібні смуги, бульбашки та пори (1) Надто висока температура матеріалу спричиняє розкладання. (2) Низький тиск впорскування та короткий час витримки роблять розплавлений матеріал не наближеним до поверхні порожнини. (3) Занадто висока швидкість впорскування спричиняє розкладання розплавленого пластику під дією сильного зсуву та утворення газу розкладання; занадто низька швидкість ін'єкції не може вчасно заповнити порожнину, що призводить до недостатньої поверхневої щільності продукту та срібних смуг. (4) Недостатня кількість матеріалу, занадто великий буфер живлення, занадто низька температура матеріалу або занадто низька температура форми впливатимуть на потік і тиск формування розплавленого матеріалу та створюватимуть бульбашки. (5) Протитиск шнека занадто низький, а швидкість занадто висока під час попереднього формування, що спричиняє надто швидке втягування шнека, і повітря легко виштовхується до переднього кінця ствола разом із матеріалом.
4. Вигорілі темні лінії (1) Температура стовбура та сопла занадто висока. (2) Тиск уприскування або зворотний тиск перед формуванням занадто високий. (3) Швидкість впорскування надто велика або цикл впорскування надто довгий.
