Технологія складання має характеристики автоматизації, оцифрування та інтеграції. Це ключова технологія. Редактор знайшов німецьку технологію складання, щоб дозволити любителям золота відчути суть технології!
Технічні вимоги до складання
1. Основні вимоги
1.1 Збірка повинна здійснюватися відповідно до проекту, вимог процесу, цих правил і відповідних стандартів.
1.2 Навколишнє середовище має бути чистим. Температура середовища монтажу, вологість, пилонепроникність, освітлення та ударостійкість високоточних виробів повинні відповідати відповідним нормам.
1.3 Усі деталі (включаючи сторонні та зовнішні частини) повинні мати сертифікати перевірки, перш ніж їх можна буде зібрати.
1.4 Деталі повинні бути очищені та очищені перед складанням. Не повинно бути задирок, спалахів, окалини, іржі, сколів, піску, пилу, масла тощо, і він повинен відповідати відповідним вимогам щодо чистоти.
1.5 Деталі не повинні мати ударів, подряпин або іржі під час складання.
1.6 Деталі з мокрою фарбою не можна збирати.
1.7 Для відносно рухомих частин під час складання між контактними поверхнями слід додавати мастило (мастило).
1.8 Відносне розташування кожного компонента має бути точним після складання.
1.9 В принципі, не дозволяється наступати на машину під час збирання. Якщо на машині необхідно працювати зі спеціальними частинами, слід вжити спеціальних заходів. Для покриття ступінчастих частин слід використовувати захисну кришку. Оператор повинен носити взуття на плоскій підошві, щоб запобігти пошкодженню плівки фарби, батареї та неметалічних елементів тощо. Категорично забороняється наступати на деталі з меншою міцністю.
2. Вимоги до способів підключення
2.1 Гвинтове з'єднання
2.1.1. Під час закручування гвинтів, болтів і гайок категорично забороняється бити або використовувати невідповідні викрутки та гайкові ключі. Пази для гвинтів, гайки, гвинти та головки болтів не повинні бути пошкоджені після затягування.
2.1.2. Кріпильні деталі із зазначеним моментом затягування слід затягувати динамометричним ключем відповідно до зазначеного моменту затягування.
2.1.3. Якщо одна й та сама деталь кріпиться декількома гвинтами або болтами, кожен гвинт (болт) має бути затягнутий за годинниковою стрілкою, у шаховому порядку та симетрично. Якщо є позиціонуючий штифт, починайте з гвинта або болта, розташованого поруч із позиціонуючим штифтом.
2.1.4. Використовуючи подвійні гайки, спочатку встановіть тонку гайку, а потім товсту.
2.1.5. Після затягування гвинтів, болтів і гайок гвинти та болти зазвичай мають бути відкритими на 1–2 кроки гайки.
2.1.6. Після того, як гвинти, болти і гайки затягнуті, їх опорні поверхні повинні щільно прилягати до скріплених частин.
2.2 Штифтове підключення
2.2.1. Торець позиціонуючого штифта, як правило, повинен бути трохи вищим за поверхню деталі. Після того, як конічний штифт з гвинтовим хвостиком буде встановлений у відповідну деталь, його великий кінець повинен потонути в отворі.
2.2.2. Після того, як шплінт встановлено у відповідні частини, його хвіст слід роз’єднати на 60 градусів ~90 градусів.
2.2.3. При складанні важливих конічних штифтів їх слід перевірити за кольором з отворами. Їх контактна довжина не повинна бути менше 60% робочої довжини і повинна бути розподілена по обидві сторони поверхні суглоба.
2.3 Підключення ключів
2.3.1. Дві сторони шпонкової канавки плоскої шпонки та нерухомої шпонки мають рівномірно контактувати, і між їхніми сполученими поверхнями не повинно бути зазору.
2.3.2. Після того, як шпонка (або шпонка) зібрана, не повинно бути нерівномірного затягування, коли відносно рухомі частини рухаються в осьовому напрямку.
2.2.3. Після того, як гаковий ключ і клиновий ключ зібрані, площа контакту не повинна бути менше 70% робочої площі, а неконтактні частини не повинні бути зосереджені в одному місці; довжина відкритої частини повинна складати від 10% до 15% довжини схилу.
2.4 Клепка
2.4.1. Матеріали та характеристики клепки повинні відповідати вимогам конструкції. Обробка отворів для заклепок повинна відповідати відповідним стандартам.
2.4.2. Під час клепання поверхня клепаних деталей не повинна мати пошкоджень і деформацій.
2.4.3. Якщо немає особливих вимог, зазвичай не повинно відбуватися ослаблення після клепки. Головка заклепки повинна щільно прилягати до деталі, що заклепується, і бути гладкою та круглою.
2.5 Складання підшипників кочення
2.5.1. Перед складанням підшипники повинні бути чистими.
2.5.2. Для підшипників, змащених консистентним мастилом, після складання приблизно половина порожнини повинна бути заповнена мастилом, яке відповідає нормам.
2.5.3. При монтажі методом запресовування слід використовувати спеціальні преси або на посадкові кільця з натягом насаджувати стрижні або втулки. Тиск або сила удару не повинні передаватись через тіла кочення та сепаратори.
2.5.4. Торець внутрішнього кільця підшипника, як правило, повинен бути близько до буртика вала. Він не повинен перевищувати 0.05 мм для конічних роликопідшипників і радіально-упорних підшипників і не повинен перевищувати 0,1 мм для інших підшипників.
2.5.5. Після того, як зовнішнє кільце підшипника зібрано, контакт між кришкою підшипника позиціонування та шайбою або зовнішнім кільцем має бути рівномірним.
2.5.6. При складанні роз'ємного підшипника його необхідно встановлювати відповідно до внутрішнього і зовнішнього кілець і центрівочних міток. Його не можна встановлювати догори дном або змішувати з внутрішніми та зовнішніми кільцями інших підшипників.
2.5.7. Підшипники з регульованими головками повинні бути зібрані пронумерованим кінцем назовні для легкої ідентифікації.
2.5.8. Для підшипників з ексцентриковими втулками напрямок затягування ексцентрикової втулки має відповідати напрямку обертання вала під час складання.
2.5.9. Після встановлення підшипника кочення обертання відносних рухомих частин має бути гнучким і легким, і не повинно виникати заклинювання.
2.5.10. При складанні однорядних конічних роликових підшипників, упорних радіально-упорних підшипників і двосторонніх упорних кулькових підшипників осьовий зазор повинен відповідати кресленням і технологічним вимогам.
2.5.11. Зовнішнє кільце підшипника має добре контактувати з відкритим гніздом підшипника та напівкруглим отвором кришки підшипника. Під час перевірки методом фарбування він повинен знаходитися в рівномірному контакті з гніздом підшипника в діапазоні 120 градусів симетрично до центральної лінії; Симетричний контакт в межах 90 градусів від центральної лінії буде рівномірним. У межах зазначеного вище діапазону під час перевірки за допомогою щупа 0,03 мм не можна вставляти одну третину ширини зовнішнього кільця.
2.5.12. Якщо радіальні підшипники з регульованим радіальним зазором встановлені з обох боків вала, а осьовий зсув обмежений торцевими кришками з обох кінців, лише один кінець підшипника повинен бути близько до торцевої кришки, а інший кінець повинен мати осьовий зазор. розрив
C= △tL+0.15
L--відстань між двома осями (мм);
--Коефіцієнт лінійного розширення матеріалу вала;
△t--Різниця між максимальною робочою температурою валу та температурою навколишнього середовища (градус);
0.15--Залишок зазору (мм) після теплового розширення вала.
3. Збірка зірочкового ланцюга
3.1. Взаємодія між зірочкою та валом має відповідати вимогам конструкції.
3.2. Геометричні центральні площини зубів шестерень ведучої та веденої зірочки повинні збігатися, а їх зміщення не повинно перевищувати проектних вимог. Якщо це не зазначено в проекті, воно, як правило, має бути менше або дорівнювати двом тисячним міжцентрової відстані між двома колесами.
3.3. Коли ланцюг зачепиться із зірочкою, робоча сторона має бути натягнута, щоб забезпечити плавне зачеплення.
3.4. Провисання неробочої сторони ланцюга має відповідати конструктивним вимогам. Якщо це не вказано в конструкції, його слід відрегулювати на 1–2 % від міжцентрової відстані між двома зірочками.
4. Збірка ременів і шківів
4.1. Положення симетричної центральної площини канавок шківа в тій самій схемі таке: коли міжцентрова відстань менше 1,2 м, вона не перевищує 0.3% від міжцентрової відстані шківа; коли вона більше або дорівнює 1,2 м, вона не перевищує 0.5% від міжцентрової відстані шківа.
4.2. Натяг кожного ременя трансмісії повинен відповідати вимогам карти огляду системи Foton "Gushen 2".
5. Збірка гідросистеми
5.1. Трубопроводи гідросистеми перед монтажем повинні бути очищені від іржі та очищення. Зверніть увагу на захист від пилу та іржі під час складання та зберігання.
5.2. Різні труби не повинні мати вм'ятин, зморшок, сплющень, тріщин і т. д. Вигини труб повинні бути плавними і не перекручуватися.
5.3. Трубопроводи повинні бути розташовані акуратно та полегшувати налаштування та обслуговування гідравлічної системи.
5.4. Гідравлічна олива, що вводиться в гідравлічну систему, повинна відповідати вимогам конструкції та процесу.
5.5. Гідравлічні трубопроводи та компоненти не повинні пропускати масло після складання. Щоб запобігти протіканню, при монтажі допускається використовувати герметики і герметики, але слід уникати їх потрапляння в систему.
5.6. Гідравлічна система керування та система рульового керування повинні бути гнучкими та без застою.
5.7. Після того, як гідравлічна система встановлена, слід провести перевірку її функціонування відповідно до відповідних стандартів.
5.8. Інші вимоги до гідравлічних систем і гідравлічних компонентів повинні відповідати положенням GB/T3766.
6. Монтаж електричної системи
6.1. Електричні компоненти повинні бути випробувані та перевірені перед складанням. Ті, що не відповідають стандартам, не можуть бути зібрані.
6.2. Цифри та сигнали, що відображаються приладами та індикаторами, мають бути чіткими та точними, а перемикачі мають працювати надійно.
6.3. Електропроводка і підключення повинні виконуватися строго відповідно до вимог електромонтажного креслення.
6.4. Ізоляційний шар усіх проводів має бути цілим, а тонкий мідний дріт на кінці дроту, де знімається зачистка, має бути затягнутий і, якщо необхідно, лудженим.
6.5. Паяні з’єднання повинні бути міцними, не повинно бути розпаювання або слабкої пайки. Паяні з’єднання повинні бути гладкими і рівними.
7. Баланс
7.1. Молотарний барабан, безперервна змінна швидкість і шківи зі швидкістю понад 400 об/хв і вагою понад 5 кг повинні бути піддані випробуванням на статичний або динамічний баланс, а точність балансу не повинна бути нижчою за рівень G6.3.
7.2. Для виправлення незбалансованої маси частин, що обертаються, можна використовувати наступні методи.
7.2.1. Для додавання маси (противаги) використовуйте ремонтне зварювання, різьбове з’єднання тощо.
7.2.2. Використовуйте свердла, щоб видалити масу (дедуплікація).
7.2.3. Змініть кількість і положення балансирів.
7.3. При калібруванні шляхом додавання маси її необхідно міцно закріпити, щоб запобігти її ослабленню або вильоту під час роботи.
7.4 Виправляючи шляхом видалення маси, будьте обережні, щоб не вплинути на жорсткість, міцність і зовнішній вигляд деталі.
7.5 Для комбінованого обертового тіла, після загального балансу, частини не можна переміщувати або замінювати за бажанням.
8. Кожен механізм регулювання повинен забезпечувати легке керування, гнучке та надійне регулювання.
Діапазон регулювання кожного компонента повинен досягати заданого граничного положення.
9. Кожен механізм керування повинен забезпечувати легку та гнучку роботу та відповідну герметичність.
Усі елементи керування, які потребують автоматичного повернення, повинні мати можливість автоматично повертатися у вихідне положення після припинення зусилля керування.
10. Остаточна збірка
10.1 Під час остаточного складання довільні аксесуари також мають бути зібрані пробно та повинні бути забезпечені вимоги до конструкції.
10.2 Дорожній просвіт жорсткої жатки повинен бути постійним, а різниця не повинна перевищувати 15 мм.
10.3 Ходовий і стоянковий гальмовий пристрій повинні забезпечувати надійну стоянку комбайна.
10.4 Двигун повинен запускатися плавно і рівно, а глухнути повністю і надійно; він повинен запускатися плавно, коли температура навколишнього середовища не нижче -50 градусів.
10.5 Усі знаки машини повинні бути наклеєні у визначених місцях відповідно до проектних вимог і не повинні бути відхиленими чи нерівними.
10.6 Перед тим, як залишити фабрику, випробувальна машина повинна переконатися, що основна машина має робочий запис більше 2 годин.
