Як правило, специфікації конструкції прес-форми пропонує інженер-технолог на основі специфікацій формованої деталі. Виробництво прес-форм зазвичай включає кілька процесів: збір, аналіз та переварювання вихідних даних; креслення форм і складальних креслень; вичитка, рецензування, калька, відправка до друку; виготовлення всіх креслень деталей; пробне формування та ремонт форми; а також упорядкування та архівування даних.
малюнок 1
Щоб забезпечити раціональність і узгодженість процесів виготовлення прес-форм, оптимізувати технології обробки та підвищити швидкість виробництва прес-форм, кожна фабрика з виробництва форм зазвичай розробляє власні стандарти процесу. Ця стаття надає довідковий стандарт, зосереджений на автомобільній промисловості, і перераховує процеси для деяких важливих форм для автомобільних компонентів.
малюнок 2
1. Інженер-технолог складає технологічні карти
При складанні технологічних карток технолог повинен чітко вказати припуск на обробку, місце припуску, вимоги до шорсткості поверхні, запобіжні заходи.
Принципи складання технологічних карт процесу обробки: Пріоритет обладнання з високою ефективністю обробки, забезпечуючи при цьому точність і якість. Фрезерні верстати, верстати з ЧПК і шліфувальні верстати працюють швидше, ніж різання дротом і електророзрізна машина, особливо електророзрізна машина, яка є найповільнішою. Розміри на кресленнях не можуть бути довільно змінені.
малюнок 3
Примітка: усі шаблони були точно оброблені; резервуар для води буде повернено на завод для подальшої обробки.
Після того, як заготовка форми повертається на завод, вимоги до слюсаря:
1. Чи розташовані опорні поверхні пластин A і B на одному рівні? Чи є опорні кути прямими?
2. Чи плавне відкривання та закривання напрямних стійок і напрямних втулок?
3. Чи стандартні гвинти та різьбові отвори рами форми?
4. Чи гладкі нижня напрямна стійка та поворотний штифт?
5. Шаблони деформовані чи мають почорнілі поверхні?
малюнок 4
малюнок 5
Примітка: червона поверхня пластин A і B повинна бути шорсткою з припуском 3 мм; інші поверхні необхідно обробити до необхідного рівня.
2. Принципи надбавки на механічну обробку
1. Для деталей, які потребують термічної обробки, додайте 0,25 мм припуску на шліфування з кожної сторони попередньо-оброблених зовнішніх розмірів перед термічною обробкою.
2. Для стрижнів форми та вставок, які вимагають грубої обробки з ЧПК, дайте припуск 0,2 мм з кожного боку.
3. Для деталей, які вимагають чорного фрезерування на слюсарному фрезерному верстаті, дайте припуск 0,3-0,5 мм з кожного боку. Для заготовок, які потребують шліфування після дротяної електроерозії, дайте припуск 0,05 мм на кожну сторону для фасонних деталей і 0,1 мм на шліфування з кожної сторони для грубої обробки зовнішньої форми.
4. Для фінішної обробки з ЧПУ та електроерозійної обробки з подальшим дзеркальним поліруванням дайте припуск на полірування 0,03 мм з кожного боку.
3. Вимоги до точності обробки
Точність виготовлення розмірів форми повинна бути в межах 0,005-0,02 мм; вимога до перпендикулярності повинна бути в межах 0,01–0,02 мм; вимога до співвісності повинна бути в межах 0,01–0,03 мм; вимога до паралельності верхньої та нижньої площин розділової поверхні рухомої та нерухомої форм має бути в межах 0,01–0,03 мм.
Після закриття форми зазор між розділовими поверхнями повинен бути меншим, ніж значення переповнення формованого пластику. Вимоги до паралельності сполучених поверхонь інших прес-форм мають бути в межах 0,01–0,02 мм; точність підгонки нерухомих деталей зазвичай вибирається в межах 0,01–0,02 мм; якщо невеликий сердечник не вимагає блокування або мало впливає на розміри, можна використовувати дво-зазор із посадкою 0,01–0,02 мм; точність підгонки ковзних частин зазвичай вибирається з трьох типів: H7/e6, H7/f7 і H7/g6.
Примітка: якщо на дзеркальній поверхні є вставки з монтажними сходинками, прилягання не повинно бути занадто щільним. Інакше, коли вставку відбивають спереду, інструмент, який використовувався для вибивання, може пошкодити дзеркальну поверхню. Якщо це не впливає на розміри виробу, можна використовувати зазор 0,01-0,02 мм з обох сторін.
Малюнок 6
4. Принципи видалення електродів з ЧПК
Для стрижнів з порожнинами прес-форми спочатку слід видалити електроди основного вигляду, потім інші основні електроди, а нарешті місцеві електроди. Зовнішні електроди фіксованої прес-форми повинні бути оброблені в цілому. Для ділянок, які не можна очистити за допомогою ЧПУ, слід використовувати різання дроту, щоб очистити кути, щоб забезпечити повний і бездоганний вигляд фіксованої форми. Для армування ребер, ребер і стовпів з однаковою глибиною в рухомій прес-формі їх, коли це можливо, слід обробляти разом на одному електроді. Більш глибокі ребра мають бути зроблені у вигляді вставок і повинні бути оброблені окремо збоку від електрода, щоб запобігти накопиченню вуглецю під час електричних імпульсів. Уникайте різання дроту, щоб очистити кути рухомих електродів форми після фрезерування з ЧПУ. У разі необхідності електроди слід розібрати або безпосередньо обрізати дріт. Ребра, позиції ребер або опори в рухомій прес-формі з відстанню понад 35 мм повинні оброблятися окремо для економії мідного матеріалу. Для великих електродів чорновий край EDM повинен мати запас 0,3 мм з одного боку, а кінцевий край EDM повинен мати запас 0,15 мм з одного боку. Для звичайних електродів кромка для чорнової електроерозійної обробки повинна мати запас 0,2 мм з одного боку, а кінцева кромка для електроерозійної обробки має мати запас 0,1 мм з одного боку. Для невеликих електродів кромка чорнової електроерозійної обробки повинна мати запас 0,15 мм з одного боку, а кромка фінішної обробки – 0,07 мм з одного боку.
Малюнок 7
5. Принципи обробки з ЧПК
Для стрижнів прес-форм і вставок, які вимагають чорнової обробки з ЧПК, слід залишити запас 0,2 мм з одного боку. Для заготовок, які потребують фінішної обробки з ЧПК після термічної обробки, якщо це дозволяє зовнішній вигляд виробу, обробці з ЧПК слід віддати пріоритет для порожнин форми та стрижнів, які можна обробити на необхідну глибину. Якщо обробка з ЧПК неможлива, електроди слід виготовляти за допомогою електроерозійної обробки (EDM).
Малюнок 8
6. Процес обробки рухомих і статичних прес-форм
1) Підготовка матеріалу;
2) Фрезерування: просвердліть водяні канали (найглибша частина заглушки водяного каналу має бути на відстані 3-4 мм від горизонтального водяного каналу), отвори для різьблення, отвори для свердла та різьбових гвинтів, просвердліть отвори та отвори для виштовхувальних штифтів, позначте номер форми, контрольний кут і зазор для монтажної платформи;
3) Обробка з ЧПУ: Груба обробка;
4) Термічна обробка: вкажіть вимоги до твердості;
5) Шліфування: відшліфуйте шестикутною кутовою лінійкою, переконавшись, що зовнішня форма відповідає розмірам рами (якщо серцевина форми є цільною деталлю, зовнішні розміри мають бути на 0,03 мм–0,05 мм від’ємними, ніж розміри на кресленні; якщо серцевина форми складається з двох частин, сума зовнішніх розмірів двох частин має становити 0,03–0,05 мм). від'ємні, ніж розміри на кресленні), ⊥0,01, ∥0,01. Деталі, які можна сформувати шліфуванням, необхідно відшліфувати;
6) Для стрижнів прес-форм, які вимагають точної обробки з ЧПУ, організуйте обробку з ЧПУ. 7) Точна обробка: необхідне гравіювання для порожнин, що містять літери або номери форми;
8) Електроерозійна обробка дроту: обробка отворів для вставок, кутових отворів для виштовхування, отворів для виштовхувачів, отворів для сопел тощо;
9) Електроерозійна обробка: обробка згідно з кресленнями та імпульсними інструкціями;
10) Полірування: вкажіть шорсткість полірування та вимоги до карти процесу. Позначте на заготовці маркером місця полірування. Для деталей, що вимагають дзеркального покриття, якщо часу недостатньо, спочатку можна виконати грубе полірування, а потім – тонке полірування після пробного формування;
11) Складання та пробне формування.
Малюнок 9
7. Основний процес обробки вкладок
1) Підготовка матеріалу: Інженер-технолог визначає, чи обробляється заготовка як одна деталь чи кілька частин разом, на основі її розміру та форми. Якщо декілька деталей обробляються разом, інженер-технолог повинен створити креслення схеми обробки для заготовок.
2) Фрезерування: слюсар виконує механічну обробку відповідно до креслення заготовки або компонування, наданого інженером-технологом. Це включає в себе свердління водяних каналів (найглибша точка заглушки водяного каналу має знаходитися на відстані 3-4 мм від горизонтального водяного каналу), нарізання отворів, свердління та нарізування отворів для гвинтів, свердління та розгортання отворів для виштовхувальних штифтів, чорнову обробку зони формування, нумерування прес-форми та регулювання монтажного столу.
3) Обробка з ЧПУ: для деталей, які вимагають грубої обробки з ЧПУ, буде організовано грубу обробку з ЧПУ.
4) Термічна обробка: вимоги до твердості будуть визначені.
5) Шліфування: шестикутна кутова лінійка буде відшліфована. Деталі, які можна сформувати шліфуванням, необхідно відшліфувати.
6) Для деталей, які вимагають точної обробки з ЧПУ, буде організовано точну обробку з ЧПУ. Якщо на вкладці є написи або номери прес-форми, потрібне гравіювання. 7) EDM для дроту: обробка отворів для вставок, кутових отворів для виштовхування, отворів для штифтів для виштовхування тощо за допомогою кусачка для дроту середнього розміру.
8) Електроерозійна обробка: обробка згідно з кресленнями та імпульсними інструкціями.
9) Полірування: вкажіть шорсткість полірування та вимоги на карті процесу. Позначте на заготовці маркером місця полірування. Для деталей, які потребують дзеркального покриття, якщо час циклу недостатній, спочатку можна виконати грубе полірування, а потім тонке полірування після пробного формування.
10) Складання та пробне формування.
Малюнок 10
8. Процес обробки пластин неправильної форми
Процес 1:
1) Ерозійний дрот: точно виріжте зовнішні розміри за допомогою різака середнього дроту (вид A/B), потягніть лист, залиште припуск на товщину, відшліфуйте та надайте шорсткість зоні формування.
2) Шліфування: відшліфуйте товщину та кут і сформуйте вставку.
3) Електроерозійна обробка;
4) Полірування.
Процес 2:
1) Дротова електророзрізна машина: виріжте зовнішню форму, вставте отвори та отвори для виштовхувальних штифтів за допомогою різака середнього дроту, забезпечуючи точні розміри (C-вид). Чорнова обробка монтажної пластини та зони формування.
2) Шліфування: відшліфуйте висоту, монтажну пластину та кут; формування форми.
3) Електроерозійна обробка (EDM);
4) Полірування.
9. Процес обробки кутовим ежектором
1) Дротова електроерозійна машина: виріжте зовнішню форму за допомогою кусачка для дроту середнього розміру, відшліфувавши головку, щоб відповідати поверхні вставки з припуском, забезпечивши точні розміри, залишивши припуск на товщину висувного язичка, і чорново обробивши I-канавки з припуском.
2) Шліфування: відшліфуйте товщину та I-канавки.
3) Збірка;
4) імпульсна обробка;
5) Полірування;
6) Фрезерування масляних канавок.
10. Процес обробки нахиленого верхнього сидіння
1) Підготовка матеріалу (монтажник): Дозвольте 1,5 мм для висоти з обох сторін, 0,5 мм для ширини з обох сторін і 5 мм для довжини з обох сторін для легкого затискання під час EDM;
2) Фрезерування: свердлити та різати отвори;
3) Термічна обробка;
4) Шліфування: відшліфуйте шести-кутник, забезпечуючи точну ширину;
5) EDM для дроту: забезпечте точну -обробку пазів, потягніть лист, залиште припуск на товщину, відшліфуйте та переконайтеся, що висота становить точно 1,2 мм;
6) Шліфування: відшліфуйте зовнішні розміри, встановіть пластину ежектора та переконайтеся, що висота дорівнює рівно 1 мм.
Малюнок 11
11. Процес обробки пресового блоку
1) Підготовка матеріалу;
2) Фрезерування: просвердліть отвори для гвинтів, надайте шорсткість зоні формування (забезпечте припуск 0,3-0,5 мм з одного боку, відшліфуйте);
3) Шліфування: відшліфуйте шести-кутник, забезпечте точні зовнішні розміри та сформуйте блок.
12. Процес обробки замкового блоку
1) Підготовка матеріалу;
2) Шліфування: відшліфуйте шести-кутовою лінійкою, щоб забезпечити точні зовнішні розміри;
3) Wire EDM: швидке формування дроту;
4) Фрезерування: просвердліть отвори для різьбових гвинтів.
