EDM є важливим процесом у виробництві прес-форм, особливо у виробництві ливарних форм. Однак деякі непорозуміння в процесі EDM на фабриці форм часто призводять до того, що точність обробки, поверхня та ефективність не відповідають вимогам. Нижче буде проаналізовано поширені неправильні розуміння EDM на фабриках прес-форм.
01
Використовуйте електрод, щоб торкнутися заготовки, і його часто «пропускають»
Спосіб використання електродів для безпосереднього дотику до заготовки відноситься до поверхневого контакту. Між контактними поверхнями неминуче є більш-менш дрібні об’єкти, а також є похибки точності затискання на контактних поверхнях, які безпосередньо впливатимуть на точність знаходження краю та центрування. Використовуючи цей метод, необхідно суворо витирати контактну поверхню, але через людський фактор точність може бути нестабільною.
Для електророзрядної машини з числовим керуванням рекомендується використовувати метод центрування еталонної кульки, який є необхідним методом для розряду фабрики прес-форм. Звичайною практикою є:
Затискання заготовки;
Покладіть опорний м'яч на лаву;
Встановити щуп на головку шпинделя;
Використовуйте щуп для центрування заготовки;
Використовуйте щуп, щоб відцентрувати еталонну кулю;
Зняти зонд і встановити електрод;
Наступні електроди використовуються для центрування еталонної кулі
картина
Оскільки процес центрування є сенсорним контактом «точка-точка», можна досягти високої точності позиціонування на рівні мкм. Крім того, відстань переміщення еталонної кульки електрода зменшується, хід верстата може бути повністю використаний, а ефективність також покращується.
Звичайно, якщо виробничий процес більш досконалий, ексцентриситет електрода можна виміряти за трьома координатами поза машиною, а значення ексцентриситету можна передати на верстат EDM. Немає необхідності розділяти центр на верстат EDM, що може значно підвищити коефіцієнт використання верстата, підвищити загальну ефективність виробництва EDM.
02
Машинне використання того самого матеріалу електрода
Більшість вітчизняних компаній-виробників прес-форм використовують червону мідь як матеріал для електродів. У сьогоднішній гонитві за високоефективною обробкою, ви коли-небудь досліджували переваги обробки графітових електродів? Можливо, ви просто думаєте, що графітові електроди підходять лише для обробки великих форм або грубої обробки. Насправді таке розуміння є одностороннім або все ще залишається в традиційній концепції моделювання.
В даний час все більше компаній, що виробляють прес-форми, почали використовувати графітові електроди, щоб значно скоротити цикл виготовлення прес-форм. Тому що незалежно від того, чи це процес фрезерування електродів чи електроерозійної обробки, ефективність обробки може бути значно покращена, що є значною перевагою графітових електродів. Крім того, великі електроди, виготовлені з графіту, мають невелику вагу, обробку з вузькою щілиною нелегко деформувати, фрезерування з ЧПУ не має задирок, а загальний електрод може бути розроблений таким чином, щоб зменшити кількість електродів тощо, що повністю відображають переваги графітових матеріалів. Звичайно, обробка графітом не підходить для тонкої обробки поверхні, яка вимагає Ra0.4 мкм або менше.
Для мікромеханічної обробки потрібні надзвичайно низькі втрати електродів. У цей час необхідно використовувати якісні мідні електроди або хромо-мідні електроди. Для електроерозійної обробки деталей з високою доданою вартістю використання більш дорогих мідно-вольфрамових сплавів може отримати менші втрати електродів, особливо при обробці заготовок із твердих сплавів.
03
Позиція іскри електрода зроблена занадто маленькою, що значно знижує ефективність обробки
Більшість підприємств модернізують традиційні електророзрядні машини до електророзрядних машин з числовим керуванням. Коли на багатьох підприємствах використовуються електророзрядні машини з числовим керуванням, процес позиціонування іскри електрода все ще відноситься до традиційних електророзрядних машин. Візьміть односторонню 0.05 мм.
Маленьке положення іскри електрода значно обмежує здатність електродвигунів з ЧПК використовувати більші струми для високошвидкісної обробки. Фактично, після високошвидкісної обробки занурення, бік порожнини можна швидко згладити лише за допомогою поступальної обробки, яка є методом процесу для досягнення ідеального ефекту поверхні розряду, ефективності та показників точності. Ось довідка. Положення іскри електрода чорної обробки розрядного верстата з ЧПК становить 0.3~0.15 мм з одного боку, а електрода чистової обробки — 0.15~{{8} }.05 мм з одного боку. Необхідно вказати площу розвантаження та обсяг обробки. Якщо площа дозволяє, місце іскри має бути якомога більшим, щоб отримати ефективність обробки навіть у кілька разів.
04
Досі використовують ручні патрони для встановлення та регулювання електродів
З міркувань міцності або вартості підприємства використовують традиційні ручні патрони для встановлення та регулювання електродів. Цей спосіб простий і практичний, широко використовується. Однак деякі компанії придбали сотні тисяч електророзрядних верстатів з ЧПК і досі використовують ручні патрони.
Використовуючи традиційну ручну цангу, фактичний коефіцієнт використання верстата невисокий. Якщо ефективність виробництва не може бути задоволена, він може лише витратити більше капітальних інвестицій для збільшення розрядного верстата. Насправді, для хорошого коня потрібне хороше сідло, і верстат з ЧПК повинен бути оснащений пристосуванням для швидкого затискання та позиціонування 3R, що може заощадити процес ручного вимірювання, зменшити часте очікування верстата та підвищити ефективність виробництва.
05
Використання верстатів з ЧПК, без функції бокового биття та косого биття
Електророзрядний верстат з ЧПУ може здійснювати бокове різання, косе різання та обробку багатоосьового з’єднання. Наприклад, навколо деяких формовочних вставок прес-форм для лиття під тиском є відносно тонкі та глибокі плями клею, і ці деталі дуже підходять для бічного штампування.
Кут R інструмента, що залишився після різання EDM, є відносно поширеним видом обробки. Якщо використовується метод тривісного з’єднання X, Y і Z, тобто похила обробка, можна уникнути виникнення нестабільного розряду через малу площу обробної частини. Явище локальної втрати електродів.
Для обробки похилих воріт на прес-формі багато фабрик обробляють її відповідно до Z-вертикалі шляхом нахилу форми. Фактично, це можна завершити за допомогою функції похилого штампування верстата CNC EDM, а обробку похилих воріт можна здійснити, встановивши початкову та кінцеву точки. При проектуванні електрода необхідно проектувати електрод косим методом.
Деякі заводи оснащені високоякісними верстатами CNC EDM, а верстати також оснащені віссю C. Однак під час обробки кутового хребта вставки прес-форми функція осі C не використовуватиметься. Для виконання обробки кутових воріт вставку розділяють на дві половини для інкрустації. Фактично, це можна зробити за допомогою сервообробки осі C.
06
Важко задовольнити вимоги високоглянцевої обробки великої площі
Якщо EDM прес-форм компанії має велику площу (більше 30 квадратних сантиметрів), а поверхня повинна бути нижче VDI18, необхідна рівномірна текстура іскри, як порожнина типу пульта дистанційного керування телевізором. Тоді електроерозійна обробка – головний біль. Його часто обрізають повторно для текстури, і ефективність обробки також дуже низька.
Якщо прес-форми з великою площею та великою порожниною обробляються партіями, слід розглянути технологію обробки порошкового змішування, яка може значно підвищити ефективність обробки та полегшити отримання тонких текстур великої площі або дзеркальних поверхонь.
07
Неналежний контроль якості поверхні EDM
Деякі компанії, що виготовляють прес-форми, не пред’являють дуже високих вимог до форм, які вони виготовляють, і деталі розряду зазвичай потребують полірування пізніше. У цьому випадку електроерозійна обробка прес-форми відповідає вимогам VDI18 (Ra0.8μm) або навіть обробці дзеркальної поверхні, але в той же час скаржиться, що швидкість розряду надто низька, а час доставки занадто короткий пізно.
Підприємства повинні правильно контролювати якість розвантажувальної поверхні відповідно до різних вимог прес-форми та чітко розрізняти, чи є пріоритетом розряду ефективність чи якість. Для більшості оброблених деталей, які будуть відполіровані пізніше, достатньо, щоб електроерозійна обробка досягла VDI22 (Ra1,25 мкм) або вище. Для тонких деталей його можна обробити більш тонко, щоб уникнути деформації полірування. Тут слід підкреслити, що при дотриманні вимог до високоякісної матової поверхні нижче VDI22 час розряду буде значно збільшений, а також збільшаться втрати на електроді.
08
Помилки в дзеркальній електроелектроніці
Компанії, що виготовляють прес-форми, які не мали контакту з дзеркальною електроезією, дуже зацікавляться цією технологією. На жаль, через відсутність практичного досвіду деякі з їхніх неправильних когнітивних можливостей можуть легко призвести до збоїв обробки.
Фактично, для електророзрядних верстатів з ЧПК неважко досягти обробки дзеркальної поверхні, але субдзеркальні поверхні, такі як VDI7 (Ra0.2μm), надзвичайно важко обробляти. Чи вдасться домогтися якісного дзеркального ефекту, крім обраних параметрів обробки, багато в чому залежить від матеріалу заготовки. Деякі матеріали, такі як SKD11, DC53 і підробка S136, у будь-якому випадку не можуть досягти хорошого дзеркального ефекту, тому необхідно оцінити матеріал, а потім прийняти рішення про проведення дзеркального розряду, інакше це може даремно витратити час і не відповідати вимогам.
Основний досвід обробки дзеркал – контроль часу. Незалежно від того, наскільки велика площа, скільки часу потрібно встановити. Досвідчені майстри можуть гнучко реалізувати високоефективне виробництво дзеркал.
