Ми знаємо, що помилка є основним показником для перевірки кваліфікаційної швидкості обробки заготовки. У вертикальному обробному центрі з ЧПУ 1165 точність в основному представлена розміром помилки, а конкретна точність поділяється на два типи, включаючи статичну та динамічну точність. Серед них статична точність відноситься до виявлення, коли обробний центр не працює і не ріже. Основними показниками є геометрична точність і точність позиціонування самого обробного центру. Ця точність може лише показати точність обробного центру для виявлення точності обробного центру. Оригінальна точність; як випливає з назви, динамічна точність - це точність, виявлена та досягнута обробним центром під час різання. Вимірювання цього значення точності включає початкову точність обробного центру та вираження точності після впливу екологічних та технологічних проблем під час обробки, включаючи помилки, спричинені вибором інструментів, заготовок, вібрацією тощо під час обробки. . У процесі виробництва обробного центру динамічну точність обробного центру неможливо ефективно контролювати. Можна гарантувати статичну точність обробного центру, точність оригінального виготовлення та точність обробки обробного центру з ЧПУ. Основний зміст обговорення нижче.
Фактори, що впливають на точність обробки обробного центру з ЧПУ
Помилка самого обробного центру показана у великій кількості даних та статистичних даних про те, що більше 65,7% обробного центру не можуть повністю відповідати відповідним нормам індексу під час монтажу, а 90% обробних центрів з ЧПУ знаходяться у неточному робочому середовищі під час роботи. У цьому ж стані ця ситуація визначає важливість моніторингу робочого стану обробного центру. Випробування точності обробного центру є необхідною основою для гарантії точності обробленого центру, що може краще гарантувати точність обробки деталей.
Окрім помилки точності самого обробного центру, це також вплине на роботу обробного центру в середовищі майстерні, включаючи коливання температури цеху, нагрівання двигуна, тертя з'єднувального та розвантажувального обладнання та вплив середовища. Всі ці проблеми торкнуться обробного центру. Форма та точність мають певний ступінь впливу, а зміна температури обробного центру спричинить втрату точності регулювання, що вплине на точність обробленого центру та розмір та точність заготовки. Водночас підвищення температури також змінює зазор підшипників, що, в свою чергу, впливає на точність обробки. З іншого боку, підвищення температури робить розподіл температури нерівномірним, викликаючи зміни у взаємному позиційному відношенні між частинами або частинами деталей, викликаючи тим самим зміщення або спотворення деталей.
Зворотне відхилення Так зване зворотне відхилення відноситься до явища помилки, викликаного зворотною мертвою зоною або люфтом, викликаним віссю координат у процесі передачі в роботі обробного центру з ЧПУ. Це також може бути зворотною реакцією або втратою імпульсу. Для обробних центрів з ЧПУ, які використовують напівзакриті сервосистеми, наявність зворотного відхилення вплине на точність позиціонування та точність повторного позиціонування обробного центру, тим самим впливаючи на точність обробки виробу.
Помилка зазору Ланцюг передачі необхідний у процесі обробки обробного центру з ЧПУ. Робота ланцюга передач призведе до деяких прогалин. Ці прогалини легко викликають помилки, особливо коли обробний центр не рухається під час роботи двигуна, що спричинить коливання центру з ЧПУ Коливання центру або велику проблему помилки.
Заходи щодо покращення точності обробки обробного центру з ЧПУ
Вибір обробного центру відрізняється через точність самого обробного центру, що вимагає від нас уваги до вибору моделі обробленого центру та точності у виборі обробного центру. В даний час перевірка точності розташування обробного центру з ЧПУ зазвичай приймає міжнародний стандарт ISO230-2 або країну. Стандарт GB10931-89 тощо. При виборі обробного центру слід звернути увагу на стандарт, оскільки відмінність стандарту також спричинить різницю в точності.
Обробний центр керуючого підшипника ковзання деталей може вибрати підшипник з кращою зносостійкістю, щоб забезпечити точність роботи обробного центру.
Контроль середовища майстерні зменшує джерело тепла: основна увага приділяється швидкості обертання підшипника шпинделя, регулюванню зазору та розумному попередньому навантаженню. Для упорних підшипників і конічних роликових підшипників через погані умови роботи вони виділяють більше тепла. При необхідності вони можуть бути замінені упорними кульковими підшипниками, щоб мінімізувати тертя та теплоутворення певних деталей. Теплоізоляція: тримайте джерело тепла подалі від головного вала, наприклад, ізолюйте двигун і трансмісію, використовуйте окрему передачу тощо. Тепловіддача: Посиліть змащення та охолодження, застосуйте охолодження масла, охолодження повітря тощо, щоб прискорити тепловідведення . Зменшити вплив термічної деформації: Незалежно від того, який метод використовується, він може лише зменшити термічну деформацію, і повністю усунути термічну деформацію важко. Тому слід вжити заходів щодо зменшення впливу термічної деформації.
Контроль зворотного відхилення призведе до зниження точності устаткування через зворотне відхилення, і чим довший час нанесення обробного центру, тим більший знос та більша похибка, що вимагає застосування механічної обробки центр. Періодичне виявлення та компенсація зворотного відхилення проводяться з метою максимально зменшити похибки та підвищити точність обробного центру.
Компенсація помилок Компенсація помилок відноситься до відповідного запису положення нерухомої осі в обробці обробного центру з ЧПУ. Крім того, відповідні записані дані порівнюються з фактичними результатами вимірювання, щоб зрозуміти значення похибки та перебувати на осі під час роботи. Виберіть контрольну точку для вимірювання, запишіть значення помилки під час роботи та введіть її у відповідну систему управління, щоб можна було добре контролювати рух осі та час помилки в різних точках. Якщо кількість вимірюваних точок більше, ефект помилки, який потрібно компенсувати за висоту звуку, є більш очевидним. Передумова цієї технології компенсації помилок базується на системі координат обробного центру з ЧПУ, а важливі параметри системи координат обробного центру з ЧПУ є еталонними. Тому необхідно переконатися, що значення помилки обраної контрольної точки дорівнює нулю.
Компенсація помилки люфту Через вплив помилки люфту в обробному центрі з ЧПУ необхідно приділити повну увагу помилці люфту при проектуванні обробного центру з ЧПУ та вжити ефективних заходів для її усунення. Але незаперечно, що розрив існує, тому нам потрібно зафіксувати люфт кожної точки під час роботи обробного центру за допомогою технології компенсації помилок кроку та безпосередньо контролювати зворотний рух через систему управління ЧПУ обробний центр. Виконайте операцію компенсації помилок, використовуючи, таким чином, налаштування параметрів та налаштування системи числового управління для зменшення помилки.
Технічне вдосконалення Точність обробних центрів постійно вдосконалюється і прогресує з розвитком науки і техніки. Точність обробних центрів покращилася від початкового рівня мікронів до рівня нано. Потрібні додаткові дослідження та розробки, особливо в технології підшипників. Уникнення гістерезису підшипникової техніки - одна з проблем розвитку. Явище гістерезису особливо важливо для точності позиціонування. У дослідженні було виявлено, що технологія гідростатичного підшипника може вирішити гістерезис машини. Тому він обробляється у високоточному обробному центрі з ЧПУ. Було отримано велику кількість заявок.
Підводячи підсумок, існує багато факторів, що впливають на точність обробного центру з ЧПУ в обробній роботі з обробним центром з ЧПУ. Ми повинні всебічно проаналізувати ці ефекти та максимально зменшити похибку з багатьох аспектів, щоб досягти ефективного покращення точності обробки.
