1. Тиск
Робочий тиск, який забезпечує система тиску машини для лиття під тиском (масляний насос) або серводвигун, в основному використовується в різних процедурах, таких як ін’єкція, плавлення, відкриття/закриття прес-форми, виштовхування, блок ін’єкцій та витягування серцевини. Після введення відповідних параметрів на панель керування машини для лиття під тиском процесор перетворює їх у сигнали для кожної процедури, тим самим контролюючи тиск, необхідний для кожної дії.
Принцип налаштування тиску такий: відповідна сила для подолання опору дії, але значення параметрів потрібно відповідно регулювати, щоб вони відповідали швидкості дії.
2. Швидкість
Робоча швидкість (швидкість потоку гідравлічної оливи в системі), необхідна для виконання кожної процедури дії разом із тиском, згаданим вище. Базові рівні швидкості розрізняються наступним чином: повільна 0,1-10, середня 11-30, середня 31-60, висока 61-99.
1. Контроль швидкості вприскування передбачає встановлення різних значень для різних структур продукту та матеріалів. Щоб уникнути плутанини, ми не будемо розрізняти тут (інженерні/загальні-пластики, кристалічні/аморфні пластики, високо-температурні/низько{4}}температурні пластики, м’які/тверді пластики). Швидкість ін’єкції є відносно складним елементом процесу для контролю під час лиття під тиском, на відміну від інших елементів процесу, які мають стандартні дані для довідки (це буде пояснено детально пізніше).
Встановлення значень швидкості вприскування в основному залежить від таких моментів:
Залежно від сипучості матеріалу; м’які пластики, такі як PP, LDPE, TPE, TPR, TPU і PVC, мають хорошу текучість і низький опір порожнини під час заповнення. Як правило, для заповнення порожнини можна використовувати нижчу швидкість ін’єкції. Зазвичай використовувані пластмаси середньої{2}}в’язкості, такі як ABS, HIPS, GPPS, POM, PMMA, PC+ABS, клей типу Q-, клей типу K- і HDPE, мають дещо низьку текучість. Якщо вимоги до блиску продукту невисокі або товщина продукту помірна (товщина стінки або серцевини перевищує 1,5 мм), можна використовувати середню швидкість ін’єкції. Навпаки, швидкість впорскування має бути відповідно збільшена відповідно до структури продукту або вимог зовнішнього вигляду.
Конструкційні пластики, такі як PC, PA+GF, PBT+GF і LCP, мають низьку текучість і, як правило, вимагають високо-швидкісного впорскування, особливо матеріали з додаванням GF (скловолокна). Якщо швидкість ін’єкції надто низька, це призведе до сильного плавання волокна на поверхні (сріблясті смуги).
2. Контроль швидкості розплаву;
Цей параметр є одним із процесів, які найчастіше пропускають у повсякденній роботі, оскільки більшість колег вважають, що цей процес має невеликий вплив на формування та що параметри можна регулювати довільно для виробництва продукту. Однак у литві під тиском параметри розплаву так само важливі, як і швидкість інжекції. Швидкість розплаву безпосередньо впливає на ефект змішування розплаву, цикл формування та інші важливі аспекти.
3. Контроль швидкості відкриття та закриття форми;
Для різних структур форми встановлюються різні параметри. Наприклад, для двох-плоских форм із налаштуванням на високу-швидкість закриття форми перед початком закриття форми під низьким{3}}тиском і налаштування на швидке відкриття форми після виходу продукту з порожнини форми можна ефективно підвищити ефективність виробництва. Однак для форм із ковзними частинами перемикання між швидкою та повільною швидкістю відкриття форми необхідно визначати на основі висоти та структури ковзних частин. Спеціальні структури прес-форм і форм-для витягування сердечників детально пояснюються в наступних розділах через їхню складність.
4. Контроль швидкості виштовхувача;
Це в основному залежить від стану виймання продукту. В принципі, швидкість має бути якомога швидшою, забезпечуючи, щоб продукт не виявляв побіління, надмірної висоти викиду або деформації. В іншому випадку параметри необхідно налаштувати відповідно до фактичної ситуації. Звичайно, за звичайних обставин початкове налаштування швидкості ежектора має бути на середньо-низькій швидкості (15%-35%), що може ефективно продовжити термін служби виштовхувальних штифтів і циліндрів ежектора.
3. Позиція
Точка перемикання між різними швидкостями і тисками в різних діях.
1. Контроль положення ін'єкції;
Під час налагодження параметрів лиття під тиском положення ін’єкції потрібно відрегулювати відповідно до ваги та структури виробу. Регулювання положення на основі маси одиниці виробу зазвичай називають визначенням необхідної кількості клею для виробу.
Наприклад: виріб важить приблизно 50 г і виготовляється за допомогою машини для лиття під тиском 90T. Теоретичний об'єм впорскування цієї машини становить 120 г, а хід розплаву - 130 мм. Приблизно вага розплаву на мм становить 120 г ÷ 130 мм=0.92г. Таким чином, відстань ін’єкції для цього продукту становить 50 × 0.92=46 мм. Якщо положення закінчення розплаву встановлено на 60 мм, то якість продукту в основному задовільна, коли впорскування досягає 14 мм.
(Звичайно, наведене вище ґрунтується на досвіді та може містити певні неточності, оскільки воно не відповідає формулі розрахунку ступеня стиснення шнека з підручників-це надто складно, і я вважаю, що більшість колег не зможуть її обчислити.) Щодо того, як контролювати різні дефекти формованих виробів за допомогою позиції ін’єкції:
2. Контроль положення розплаву;
Загалом кажучи, це передбачає встановлення відстані плавлення відповідно до необхідного об’єму впорскування для формованого продукту. Більшість колег ігнорують три-позиції перемикання розплаву та зосереджуються лише на положенні кінцевої точки. Звичайно, для формованих виробів загальної складності регулювання положення розплаву не обов’язково потребує перемикання між швидкою/повільною швидкістю або високим/низьким зворотним тиском для досягнення бажаної якості продукту. Однак під час виробництва маткових сумішей або дуже-теплочутливих пластмас правильне перемикання положень регулювання швидкості плавлення та протитиску може краще контролювати якість продукції.
3. Контроль положення відкриття/закриття форми;
Точка перемикання в основному встановлюється відповідно до вимог швидкості відкриття/закриття форми.
3.1 Як правило, точка перемикання швидкості відкриття форми є повільною, перш ніж формована частина покине порожнину форми (приблизно 5-15 мм), потім перемикається на швидку швидкість, щоб ефективно скоротити час відкриття форми. Нарешті він знову перемикається на повільну швидкість (тобто положення буфера відкриття форми, як правило, 20-40 мм від бажаного кінцевого положення відкриття форми є ідеальним). (Положення завершення залежить від структури продукту та від того, чи використовується робот). Це ефективно продовжує термін служби колінчастого вала машини для лиття під тиском і забезпечує стабільне відкриття форми.
Для деяких спеціальних конструкцій прес-форм, таких як три-пластинчасті форми або форми для-витягування сердечників, швидкість відкриття форми потрібно визначати відповідно до фактичної ситуації. Наприклад, у формі з трьома-пластинами, оскільки порожнина продукту знаходиться на середній пластині, перша дія під час відкриття форми відбувається на пластині литника. Канал литника необхідно відокремити від виробу до того, як роз'єднаються чоловіча та жіноча форми. Тому потрібно додати 1-2 точки перемикання в положенні відкриття форми в порядку середня швидкість-повільна швидкість-висока швидкість-повільна швидкість. Машини з більшим тоннажем можуть додавати більше точок перемикання за потреби. Основний принцип полягає в тому, щоб якість формованого продукту не постраждала під час відкриття форми та щоб операція була плавною.
3.2 Налаштування положення затиску форми в основному залежить від структури форми. Наприклад, у плоскій структурі прес-форми (тобто розділові поверхні передньої та задньої форм є пласкими, без повзунів/сердцевини-витягування та без вставних конструкцій) швидкість затискання форми можна перемикати безпосередньо за допомогою чотирьох положень: «швидка-середня швидкість-низький тиск-високий тиск». Принцип перемикання положень полягає в тому, що швидкий хід затиску переважно становить приблизно 70% ходу відкриття форми (швидке кінцеве положення форми з трьома- пластинами залежить від структурних розмірів форми). Основною функцією є скорочення циклу затискання форми. Налаштування середньої швидкості тоді діє як буфер уповільнення для високошвидкісного затискання форми (оскільки після середньої швидкості він перемикається на захист від низького{14}}тиску).
Кінцеве положення середньо-швидкісного затиску форми має вирішальне значення, оскільки воно визначає початкове положення захисту від низького-тиску. Деякі досвідчені колеги не мають зрозумілості щодо затискання прес-форми під низьким{3}}тиском, вважаючи, що його можна встановити довільно, що є неправильним. Неправильне налаштування низького-тиску повністю вимкне функцію захисту, що є фатальним для прес-форм у повністю автоматизованому виробництві.
4. Контроль положення виштовхувача;
Теоретично довжина висувного штифта повинна бути вдвічі більшою за висоту порожнини форми (тобто серцевини форми). Однак при фактичній експлуатації не обов'язково суворо дотримуватися цього методу; перш за все слід звернути увагу на легкість видалення продукту. При початковому регулюванні положення виштовхувального штифта довжину слід поступово збільшувати, починаючи з 50% ходу виштовхувального штифта, а потім регулювати відповідно до видалення продукту під час виробництва.
4. Температура
Обов'язкові умови плавлення пластмас і нагрівання форм
1. Контроль температури бочки;
Як правило, різні типи пластмас мають свої відносно стандартні температури формування, наприклад: ABS=(висока ударостійкість 230-260, низька ударостійкість 190-230), SAN=180-220, HIPS=180-220, POM=170-200, PC=240-300. ABS/PC=230-260, PMMA=200-230, PVC=(висока щільність). 160-200, низька щільність 140-180), PP=180-230, PE=(висока щільність 240-300, низька щільність 180-230);
TPE=(висока щільність 170-200, низька щільність 140-180), TPR=(висока щільність 170-200, низька щільність 140-180), TPU=(висока щільність 160-200, низька щільність 120-160), PA=230-270, PA+волокно=250-300, PBT=200-240, PBT+волокно=240-280. Крім того, температура формування для матеріалів з додаванням антипіренів (тобто вогнезахисних матеріалів) має бути на 20-30 градусів Цельсія нижчою, ніж для звичайних матеріалів. Конкретна робоча температура залежить від умов виробництва, оскільки температура формування безпосередньо впливає на плинність, в’язкість, температуру форми, колір, швидкість усадки та деформацію продукту.
2. Контроль температури прес-форми;
Температура прес-форми в основному визначається різними характеристиками текучості пластику. Простіше кажучи, це ключовий процес для подолання поганої текучості. Наприклад, матеріали PC і PA+целюлоза мають низьку текучість і високий опір текучості під час наповнення, що вимагає вищої швидкості впорскування.
Крім того, під час виготовлення прозорих деталей ПК потрібна вища температура прес-форми, щоб усунути дефекти поверхні, такі як бульбашки повітря, райдужні сліди та внутрішні бульбашки повітря. Під час виробництва армованих волокном-матеріалів нижча температура форми призведе до появи сріблястих смуг на поверхні (плаваючі волокна).
За звичайних обставин такі дані можна використовувати для регулювання температури форми:
ABS=30-50 ступеня (60-110 градусів для продуктів, які потребують високої якості поверхні або контрольованої деформації)
PC=50-80 градус (85-140 градусів для продуктів, які потребують високої якості поверхні або тонких стінок)
HIPS=30-50 градус (60-80 градусів для прозорого полістиролу та виробів, що потребують високої якості поверхні)
PMMA=60-80 градус (80-120 градусів для тонкостінних виробів і виробів, що потребують високої якості поверхні)
PP=10-50 градус, PE=10-50 градус (температуру прес-форми можна відповідним чином підвищити для високо-щільності або тонкостінних-продуктів) Гумові матеріали (TPE, TPR, TPU)=10-50,
PA, PBT=30-60 (70-100 для матеріалів із високими вимогами до якості поверхні та з додаванням скловолокна)
5. Час
Час, необхідний для кожної дії
1. Контроль часу наповнення;
Включаючи час ін'єкції та час витримки
1.1. Час ін'єкції:
Як правило, для продуктів, які відповідають вимогам якості, чим коротший час ін’єкції, тим краще. Час впорскування безпосередньо впливає на внутрішню напругу продукту та виробничий цикл. В принципі, чим тонший шар клею продукту, тим коротший час ін'єкції; і навпаки, для товстостінних-продуктів час ін’єкції потрібно збільшити відповідним чином, щоб контролювати усадку.
Продукти з декількома етапами впорскування та продукти з великою швидкістю перемикання потребують більш тривалого часу впорскування. Налаштування часу впорскування також має базуватися на об’ємі продукту (більші продукти потребують довшого часу вприскування). Необхідно також враховувати властивості використовуваного пластику. Наприклад, для-пластику ABS загального призначення з товщиною стінки продукту 2,0 мм, помірною швидкістю впорскування та помірною температурою стовбура поздовжня швидкість потоку становить приблизно 65 мм/с (швидкість потоку змінюється залежно від структури прес-форми чи процесу).
1.2. Час витримки тиску:
В принципі, час витримування тиску в основному контролює усадку поверхні продукту та структурні розміри. Однак при повному оволодінні методами контролю часу тиску витримки його також можна використовувати для регулювання деформації виробу (отже, цей процес регулювання є процесом точного налаштування машини, і його метод налаштування буде детально описано в наступних розділах).
У цьому розділі насамперед пояснюється, як використовувати тиск утримання для контролю усадки продукту. Вибір тиску утримування залежить від місця усадки. Не будь-яку усадку можна вирішити за допомогою утримуючого тиску. Наприклад, якщо усадка відбувається в кінці потоку розплаву, використання тиску утримування спричинить надмірне напруження біля литника, що призведе до викиду, побілки, прилипання форми або викривлення продукту.
2. Затримка виштовхувача
Це контролює час перебування виштовхувального штифта під час викидання, полегшуючи видалення продукту роботизованою рукою.
3. Час витягування сердечника
Це контролює час дії пристрою для витягування сердечника на машині для лиття під тиском (в основному використовується, коли хід дії контролюється часом). Якщо хід витягування керна контролюється сенсорним перемикачем, настройка часу витягування сердечника не потрібна.
