1. Труднощі з видаленням воріт
Під час процесу лиття під тиском затвор застряг у втулці затвора, і його непросто витягнути. При відкритті форми виріб може бути пошкоджено тріщинами. Крім того, оператор повинен використовувати кінчик мідного стрижня, щоб вибити його з сопла, щоб послабити його перед вийманням, що серйозно впливає на ефективність виробництва.
Основними причинами такої несправності є: низька гладкість конічного отвору воріт, наявність слідів від ножа в окружному напрямку внутрішнього отвору; по-друге, матеріал надто м’який, малий кінець конічного отвору деформується або пошкоджується після певного періоду використання, а сферична кривизна насадки занадто мала, що призводить до того, що матеріал затвора з’являється. Тут створюється головка заклепки. Конічний отвір литникової втулки важко піддається обробці, тому слід максимально використовувати стандартні деталі. Якщо необхідно обробити його самостійно, то також варто виготовити самостійно або придбати спеціальну розгортку. Конічний отвір потрібно відшліфувати до Ra0.4 або вище; крім того, необхідно встановити тягу для воріт або механізм викиду воріт.
2. Велика динамічна форма та фіксований офсет форми
Великі прес-форми мають різні швидкості заповнення в усіх напрямках і на них впливає власна вага форми під час завантаження форми, що призводить до динамічних і фіксованих зсувів форми. У наведених вище ситуаціях бічна сила зміщення буде додана до напрямної стійки під час ін’єкції, а поверхня напрямної стійки буде шорсткою та пошкодженою під час відкриття форми. У важких випадках напрямна стійка буде зігнута або відрізана, і форму навіть не вдасться відкрити.
Щоб вирішити вищезазначені проблеми, на розділову поверхню прес-форми додано високоміцні позиціонуючі шпонки, по одному з кожного боку. Найпростішим і ефективним є використання циліндричних ключів. Перпендикулярність між отвором напрямної стійки та розділовою поверхнею має вирішальне значення. Під час обробки рухомі та нерухомі форми вирівнюються та затискаються, а потім розточування завершується одним рухом на розточувальному верстаті. Це забезпечує концентричність рухомих і фіксованих отворів форми та мінімізує похибку вертикальності. Крім того, твердість напрямних стійок і напрямних втулок має відповідати вимогам конструкції за термообробкою.
3. Пошкодження направляючої стійки
Направляючий стовп головним чином відіграє керівну роль у прес-формі, щоб гарантувати, що формувальна поверхня серцевини та порожнини не стикаються одна з одною за будь-яких обставин. Направляючу стійку не можна використовувати як опорну частину або позиціонуючу частину.
У деяких випадках під час ін’єкції рухомі та нерухомі форми створюватимуть величезні бічні сили відхилення. Коли потрібно, щоб товщина стінки пластикової частини була нерівномірною, потік матеріалу проходить через товсту стінку з високою швидкістю, створюючи тут більший тиск; сторони пластикової деталі асиметричні, наприклад форма зі ступінчастою роздільною поверхнею, а протилежні сторони піддаються реакції. Тиск неоднаковий.
4.Динамічний згин шаблону
Під час уприскування форми розплавлений пластик у порожнині форми створює величезний протитиск, зазвичай 600-1000 кг/см. Виробники прес-форм іноді не звертають уваги на цю проблему, часто змінюючи початкові конструктивні розміри або замінюючи рухомий шаблон пластинами зі сталі низької міцності. У прес-формах, які використовують штифти виштовхування для проштовхування матеріалів, через великий проміжок гнізд з обох боків шаблон буде згинатися вниз під час ін’єкції. Тому рухома опалубка повинна бути виконана з якісної сталі достатньої товщини. Не можна використовувати сталеві пластини низької міцності, такі як А3. При необхідності під рухому опалубку встановлюють опорні колони або опорні блоки, щоб зменшити товщину опалубки та підвищити несучу здатність.
5. Стрижень ежектора зігнутий, зламаний або з нього витікає матеріал
Якість саморобного ежектора краще, але вартість обробки занадто висока. Зараз в основному використовуються стандартні запчастини, якість яких гірша. Якщо зазор між штифтом виштовхувача та отвором занадто великий, відбудеться витік матеріалу; але якщо зазор занадто малий, виштовхувальний штифт розшириться і застрягне через підвищення температури форми під час ін’єкції. Ще більш небезпечним є те, що іноді виштовхувальний штифт не може виштовхнутися і ламається після висунення на певну відстань. У результаті, коли прес-форму закривають наступного разу, відкритий виштовхувальний штифт не можна скинути, а матриця пошкоджується.
Щоб вирішити цю проблему, виштовхувальний штифт слід заново відшліфувати, залишивши {{0}} мм відповідну ділянку на передньому кінці виштовхувального штифта та відшліфувавши середню частину на 0. 2 мм. Після того, як усі штифти виштовхувача зібрано, необхідно ретельно перевірити їх відповідний зазор, як правило, у межах 0.05-0.08 мм, щоб переконатися, що весь механізм виштовхувача може вільно рухатися вперед і назад.
6. Погане охолодження або протікання водяного каналу
Охолоджуючий ефект форми безпосередньо впливає на якість і ефективність виробництва продукту. Наприклад, при поганому охолодженні виріб сильно зменшиться або усадка буде нерівномірною, що спричинить такі дефекти, як викривлення та деформація; з іншого боку, повний або частковий перегрів форми перешкоджатиме нормальному формуванню форми та зупиняє виробництво. У важких випадках виштовхувальний штифт та інші рухомі частини можуть застрягти через теплове розширення. І пошкоджений.
Конструкція та обробка системи охолодження залежать від форми виробу. Не пропускайте цю систему, тому що структура форми складна або обробка складна. Особливо для форм великого та середнього розміру питання охолодження має бути повністю розглянуте.
7. Повзунок нахилений і скидання не відбувається плавно.
У деяких прес-формах через обмежену площу шаблону довжина направляючої канавки є занадто малою, і повзун виявляється за межами направляючої канавки після завершення витягування сердечника. Таким чином, повзун легко нахиляється на стадії витягування після серцевини та на початковій стадії закриття та повернення форми, особливо під час закриття. Під час формування повзун не повертається плавно, що призводить до пошкодження або навіть пошкодження повзуна через вигин.
Відповідно до досвіду, після того, як повзун завершить дію витягування сердечника, довжина, що залишилася в жолобі, не повинна бути менше 2/3 всієї довжини направляючої канавки.
8. Виходить з ладу механізм натягу фіксованої відстані
Механізми натягу з фіксованою відстанню, такі як поворотні гачки та пряжки, як правило, використовуються у стаціонарному витягуванні серцевини прес-форми або деяких вторинних формах для виймання з форми. Оскільки такі механізми встановлюються попарно з обох боків форми, їх дії повинні бути синхронізовані. Тобто, прес-форма закривається і вигинається одночасно, і форма відкривається в певному положенні і одночасно роз'єднується. Після втрати синхронізації шаблон витягнутої форми буде перекошений і пошкоджений. Деталі цих механізмів повинні мати високу жорсткість і зносостійкість, важко піддаються регулюванню. Термін служби механізму короткий, тому уникайте їх використання, наскільки це можливо. Замість цього можна використовувати інші механізми.
Коли сила витягування серцевини відносно невелика, можна використовувати пружину, щоб виштовхнути фіксовану форму; коли сила витягування серцевини є відносно великою, може бути прийнята структура, в якій серцевина ковзає, коли рухома форма відступає, і дія витягування серцевини спочатку завершується, а потім форма відокремлюється; На великих прес-формах для витягування серцевини можна використовувати гідравлічні циліндри.
Пошкоджений механізм витягування сердечника повзуна косого штифта. Найпоширеніші проблеми з цим механізмом полягають у тому, що обробка не на місці та використовувані матеріали занадто малі. Є дві основні проблеми: великий кут нахилу косої цапфи A. Перевагою є те, що він може створювати більші ходи формування за коротший хід відкриття форми. Відстань витягування сердечника. Однак, якщо кут нахилу A занадто великий, коли сила витягування F є певним значенням, сила згину P=F/COSA на косому штифті стане більшою під час процесу витягування сердечника, і деформація косий штифт і знос косого отвору легко станеться. ;У той же час тяга вгору N=FTGA, створювана похилим штифтом повзунка, більша. Ця сила збільшує позитивний тиск повзуна на напрямну поверхню в направляючій канавці, тим самим збільшуючи опір тертю, коли повзун ковзає, легко спричиняючи ковзання. Не гладкий, направляючий паз потертий. Як показує досвід, кут нахилу А не повинен перевищувати 25 градусів.
9. Поганий вихлоп у форму для лиття під тиском
Газ часто виробляють у прес-формах. Що це викликає?
(1) Повітря, наявне в розливній системі та порожнині форми;
(2) Деякі сировинні матеріали містять вологу, яка не була видалена шляхом сушіння, яка випаровується у водяну пару за високих температур;
(3) Оскільки під час лиття під тиском температура надто висока, деякі нестабільні пластики розкладаються та виробляють газ;
(4) Гази, що утворюються в результаті випаровування певних добавок у пластиковій сировині або хімічних реакцій один з одним.
При цьому необхідно якомога швидше з’ясувати причину поганого вихлопу. Поганий вихлоп із форм для лиття під тиском принесе низку небезпек для якості пластикових деталей та багатьох інших аспектів, головним чином:
(1) Під час процесу лиття під тиском розплав замінить газ у порожнині. Якщо газ не буде скинутий вчасно, це спричинить труднощі із заповненням розплаву, що призведе до недостатнього обсягу впорскування для заповнення порожнини;
(2) Неплавне видалення газу створить високий тиск у порожнині форми та проникне всередину пластику під певним ступенем стиснення, спричиняючи дефекти якості, такі як порожнини, пори, пухка тканина та срібні смуги;
(3) Оскільки газ сильно стиснутий, температура в порожнині форми різко підвищується, що, у свою чергу, спричиняє розкладання та горіння навколишнього розплаву, викликаючи місцеву карбонізацію та опіки пластикових частин. В основному він з'являється на місці злиття двох розплавів і на фланці затвора;
(4) Погане видалення газу призводить до різної швидкості розплаву, що надходить у кожну порожнину. Тому легко утворюються сліди течії та сліди плавлення, а механічні властивості пластикових деталей погіршуються;
(5) Через перешкоду газу в порожнині швидкість заповнення прес-форми буде зменшена, це вплине на цикл формування та ефективність формування буде знижено.
У пластикових деталях основний розподіл бульбашок:
(1) Бульбашки, утворені повітрям, накопиченим у порожнині форми, часто розподіляються в частинах, протилежних воріт;
(2) Бульбашки, які утворюються в результаті розкладання або хімічної реакції в пластиковій сировині, розподіляються по товщині пластикової частини;
(3) Бульбашки, що утворюються в результаті випаровування залишків води в пластиковій сировині, нерівномірно розподіляються по всій пластиковій частині.
