Загальні технічні вимоги
1. Очищення деталей від накипу.
2. На обробленій поверхні деталей не повинно бути подряпин, потертостей та інших дефектів, що пошкоджують поверхню деталей.
3. Видалити задирки та спалах.
вимоги до термічної обробки
1. Після загартування та відпустки HRC50-55.
2. Деталі піддають високочастотному гарту, відпуску при 350-370 градусі, HRC40-45.
3. Глибина науглерожування 0.3 мм.
4. Проведіть лікування високотемпературним старінням.
Вимоги до толерантності
1. Допуски форми без маркування повинні відповідати вимогам GB1184-80.
2. Допустиме відхилення немаркованої довжини становить ±0,5 мм.
3. Зона допуску лиття симетрична базовій конфігурації розмірів чорнового лиття.
Краї та кути деталей
1. Радіус скруглення R5 не вказано.
2. Усі не позначені фаски мають кут 2×45 градусів.
3. Гострі кути/гострі кути/гострі краї тупі.
Вимоги до складання
1. Перед складанням кожне ущільнення має бути просочене маслом.
2. Зібрані підшипники кочення можна нагрівати моторним маслом для термічної збірки, і температура масла не повинна перевищувати 100 градусів.
3. Після того, як шестерня зібрана, точки контакту та люфт поверхні зуба повинні відповідати вимогам GB10095 та GB11365.
4. Під час складання гідравлічної системи допускається використання ущільнювальної упаковки або герметика, але їх слід запобігти потраплянню в систему.
5. Деталі та компоненти, що надходять на збірку (включаючи придбані деталі та сторонні деталі), повинні мати сертифікат відповідності від відділу контролю, перш ніж їх можна буде скласти.
6. Деталі повинні бути очищені та очищені перед складанням без задирок, спалахів, окалини, іржі, відколів, масляних плям, барвників та пилу тощо.
7. Перед складанням слід повторно перевірити основні відповідні розміри деталей і компонентів, особливо розміри посадки з перешкодами та відповідну точність.
8. Не допускається, щоб деталі піддавалися ударам, ударам, подряпинам або корозії під час процесу складання.
9. Під час закручування гвинтів, болтів і гайок категорично забороняється бити або використовувати невідповідні викрутки та гайкові ключі. Після затягування шліци гвинтів, гайки та гвинти, а також головка болта не повинні бути пошкоджені.
10. Для кріплень із зазначеними вимогами до моменту затягування слід використовувати динамометричний ключ і затягувати його відповідно до вказаного моменту затягування.
11. При кріпленні однієї й тієї ж деталі декількома гвинтами (болтами) кожен гвинт (болт) необхідно затягувати хрест-навхрест, симетрично, поетапно та рівномірно.
12. Коли конічний штифт зібраний, він повинен бути пофарбований і перевірений з отвором, і його швидкість контакту не повинна бути меншою за 60 відсотків сполучної довжини, і вона повинна бути рівномірно розподілена.
13. Плоска шпонка повинна рівномірно контактувати з обома сторонами шпонкової канавки на валу, і на сполучній поверхні не повинно бути зазору.
14. Кількість поверхонь зубів, з якими шліцьовий вузол контактує одночасно, не повинна бути меншою за 2/3, а коефіцієнт контакту не повинен бути меншим за 50 відсотків у напрямку довжини та висоти шліцьових зубів.
15. Після того, як плоска шпонка (або шпонка) ковзної посадки зібрана, відповідні частини можуть вільно рухатися, і не повинно бути нерівномірного натягу.
16. Після склеювання необхідно видалити надлишки клею, які витікають.
17. Зовнішнє кільце підшипника і напівкруглий отвір відкритого корпусу підшипника і кришки підшипника не допускаються.
18. Зовнішнє кільце підшипника має добре контактувати з напівкруглим отвором відкритого гнізда підшипника та кришкою підшипника. Під час перевірки за допомогою фарбування він має бути в межах 120 градусів симетричним відносно центральної лінії гнізда підшипника та 90 градусів симетричним відносно центральної лінії кришки підшипника. Навіть контакт. Під час перевірки за допомогою щупа в межах зазначеного вище діапазону щуп 0,03 мм не можна вставляти на 1/3 ширини зовнішнього кільця.
19. Після складання зовнішнє кільце підшипника має рівномірно стикатися з торцевою поверхнею кришки підшипника на позиційному кінці.
20. Після того, як підшипник кочення встановлено, його слід гнучко та плавно повертати вручну.
21. Поверхні з’єднання верхньої та нижньої втулок підшипників повинні бути щільно приєднані, і їх не можна перевіряти за допомогою щупа 0.05 мм.
22. При використанні позиціонуючих штифтів для фіксації підшипникової втулки свердління, розсвердлювання та розподіл штифтів слід виконувати за умови, що поверхня з’єднання та торцева поверхня знаходяться на одному рівні з поверхнею відкриття та закриття та торцевою поверхнею відповідного отвору підшипника. Не послаблюйте після того, як штифт вбитий.
23. Тіло підшипника сферичного підшипника має бути в рівномірному контакті з посадковим місцем підшипника, а контакт не повинен бути менше ніж 70 відсотків методом фарбування.
24. Не дозволяється використовувати втулки зі сплаву підшипників, якщо поверхня жовта, і не допускається зародження в межах зазначеного кута контакту, а площа ядер за межами кута контакту не повинна перевищувати 10 відсотків загальної площі не- контактна зона.
25. Порівняльна торцева поверхня шестерні (черв’ячної передачі) має щільно контактувати з буртиком вала (або торцевою поверхнею позиціонуючої втулки), і її не можна перевіряти за допомогою щупа 0.05 мм. І вимоги до перпендикулярності між кінцевою поверхнею редуктора та віссю повинні бути гарантовані.
26. Поверхня стику коробки передач і кришки повинна добре контактувати.
27. Перед складанням суворо перевірте та видаліть гострі кути, задирки та сторонні предмети, що залишилися під час обробки деталей. Переконайтеся, що пломба не подряпана під час встановлення.
кастингові вимоги
1. На поверхні виливка не допускаються похолодання, тріщини, усадочні порожнини, наскрізні дефекти та серйозні неповні дефекти (такі як заливка, механічні пошкодження тощо).
2. Виливки повинні бути очищені без задирок і спалахів, а стояки на необроблюваній поверхні повинні бути очищені врівень з поверхнею виливків.
3. Символи та позначки лиття на необробленій поверхні виливків мають бути чітко ідентифікованими, а положення та шрифт мають відповідати вимогам креслення.
4. Шорсткість необробленої поверхні виливка, лиття з піску R, не перевищує 50 мкм.
5. Виливки необхідно очистити від литників, шпор та ін. Залишок стояка воріт на необробленій поверхні необхідно вирівняти та відполірувати для відповідності вимогам якості поверхні.
6. Формувальний пісок, стрижневий пісок і стрижневу кістку на відливці слід очистити.
7. Для похилої частини виливка її розмірна зона допуску повинна розташовуватися симетрично по похилій площині.
8. Формувальний пісок, стрижневий пісок, стрижневий пісок, соковитий, липкий пісок тощо на відливці слід розгладити та очистити.
9. Правильний і неправильний тип, відхилення лиття бобини тощо слід виправити, щоб досягти плавного переходу та забезпечити якість зовнішнього вигляду.
10. Зморшки на необробленій поверхні виливка, глибина менше 2 мм, а відстань має бути більше 100 мм.
11. Необроблені поверхні відливок машинобудівних виробів підлягають дробеструйній обробці або прокатці для відповідності вимогам чистоти Sa2 1/2.
12. Виливки повинні бути загартовані водою.
13. Поверхня відливки має бути рівною, а ворота, задирки, липкий пісок тощо повинні бути очищені.
14. Виливки не можуть мати дефекти лиття, такі як холодні затвори, тріщини, отвори тощо, які є шкідливими для використання.
Вимоги до фарбування
1. Перед фарбуванням поверхня всіх сталевих деталей, які необхідно пофарбувати, повинна бути очищена від іржі, окалини, жиру, пилу, бруду, солі та бруду.
2. Перед видаленням іржі використовуйте органічний розчинник, луг, емульгатор, пару тощо, щоб видалити жир і бруд із поверхні сталевих деталей.
3. Інтервал часу між дробеструйною обробкою або ручним видаленням іржі та ґрунтуванням не повинен перевищувати 6 годин.
4. Поверхня клепаних частин, що контактують одна з одною, повинна бути покрита антикорозійною фарбою товщиною 30-40 мкм перед з’єднанням. Краї нахлеста закриваються фарбою, шпаклівкою або клеєм. Грунтовка, пошкоджена механічною обробкою або зварюванням, повинна бути повторно покрита.
Вимоги до трубопроводів
1. Перед складанням усі кінці труби повинні бути очищені від задирок, очищені від задирок і скошені фаски. Використовуйте стиснене повітря або інші методи, щоб видалити сміття та плаваючу іржу, прикріплену до внутрішньої стінки труби.
2. Перед складанням усі сталеві труби (включаючи збірні труби) необхідно знежирити, протруїти, нейтралізувати, промити та захистити від іржі.
3. Під час складання затягніть трубні хомути, опори, фланці, з’єднання та інші деталі, які фіксуються різьбовими з’єднаннями, щоб запобігти ослабленню.
4. Зварні частини збірних труб повинні бути піддані випробуванню тиском.
5. Під час заміни або перенесення трубопроводу роздільний отвір трубопроводу має бути заклеєний стрічкою або пластиковими заглушками для труб, щоб запобігти потраплянню сміття, а також має бути прикріплена етикетка.
Вимоги до ремонту зварювальних деталей
1. Дефекти повинні бути повністю видалені перед зварюванням, а поверхня канавки повинна бути гладкою і гладкою без гострих кутів.
2. Відповідно до дефектів сталевих виливків, дефекти в зоні зварювання можуть бути видалені лопатою, шліфуванням, строжкою вугільною дугою, газовим різанням або механічною обробкою.
3. Такий бруд, як липкий пісок, масло, вода та іржа в межах 20 мм навколо зони зварювання та канавки, необхідно ретельно очистити.
4. Протягом усього процесу зварювання температура в зоні попереднього нагріву сталевих виливків не повинна бути нижчою за 350 градусів.
5. Якщо дозволяють умови, зварюйте в горизонтальному положенні, наскільки це можливо.
6. При ремонті зварювання електрод не повинен сильно хитатися вбік.
7. При наплавленні на поверхню сталевих виливків нахлест між швами повинен бути не менше 1/3 ширини шва. Зварювальне м'ясо повне, а зварювальна поверхня не має підгарів, тріщин і явних вузликів. Зовнішній вигляд зварювального шва красивий, без дефектів, таких як м'ясний надкус, шлак, пори, тріщини, бризки; хвиля зварювання рівномірна.
Вимоги до кування
1. Сопло та стояк злитка повинні мати достатній відріз, щоб гарантувати, що поковка не має усадкової порожнини та серйозного прогину.
2. Поковку слід виковувати на ковальському пресі з достатньою потужністю, щоб переконатися, що внутрішня частина поковки повністю викована.
3. Поковки не повинні мати видимих тріщин, складок та інших дефектів зовнішнього вигляду, що впливають на використання. Місцеві дефекти можна видалити, але глибина очищення не повинна перевищувати 75 відсотків припуску на обробку, а дефекти на необробленій поверхні поковки повинні бути очищені та плавно переходити.
4. На поковках не допускається наявність білих плям, внутрішніх тріщин і залишкових усадочних порожнин.
Вимоги до різальних частин
1. Деталі повинні бути перевірені та прийняті відповідно до процесу, і можуть бути передані до наступного процесу лише після проходження перевірки попереднього процесу.
2. На оброблених деталях не допускається наявність задирок.
3. Готові частини не слід розміщувати безпосередньо на землі, коли вони розміщені, і необхідно вжити необхідних заходів підтримки та захисту. На обробленій поверхні не допускається наявність таких дефектів, як іржа, моль, нерівності та подряпини, які впливають на продуктивність, термін служби або зовнішній вигляд.
4. Прокатайте готову поверхню, після прокатки не повинно бути відшарування.
5. Після термічної обробки в кінцевому процесі на поверхні деталей не повинно бути окалини. Готові сполучні поверхні та поверхні зубів не слід відпалювати
6. На поверхні обробленої нитки не допускається наявність таких дефектів, як чорна шкірка, нерівності, хаотичні пряжки та задирки.
