Кожен може читати і малювати креслення, але кожен повинен знати, що найскладніша частина механічних креслень – це розміри та технічні вимоги. Редактор тут узагальнює механічні креслення для золотого порошку-зведення технічних вимог, необхідних матеріалів для роботів! Добре, всі не забудьте поставити лайк і вперед! Якщо вміст виявлено проблемним, залиште повідомлення, щоб виправити його!
Загальні технічні вимоги
1. Видаліть оксидну окалину деталей.
2. На оброблюваній поверхні деталі не повинно бути подряпин, подряпин та інших дефектів, що пошкоджують поверхню деталі.
3. Видаліть задирки та спалах.
Вимоги до термічної обробки
1. Після загартування та відпуску HRC50～55.
2. Деталі піддаються високочастотному гартуванню, відпуску при 350～370℃, HRC40～45.
3. Глибина цементації 0,3 мм.
4. Проведіть обробку високотемпературного старіння.
Вимоги до толерантності
1. Допуски форми без маркування повинні відповідати вимогам GB1184-80.
2. Допустиме відхилення розміру немаркованої довжини становить ±0,5 мм.
3. Зона допуску лиття симетрична до конфігурації основного розміру чорнового лиття.
Краї та кути деталей
1. Відсутній радіус скруглення R5.
2. Усі незаповнені фаски мають 2×45°.
3. Гострі кути/гострі кути/гострі краї тупі.
Вимоги до складання
1. Усі ущільнювачі перед складанням необхідно змочити в маслі.
2. У збірці підшипників кочення допускається використання масляного підігріву для гарячої зарядки, а температура масла не повинна перевищувати 100°С.
3. Після збирання шестерні місця контакту та люфт на поверхні зуба повинні відповідати вимогам GB10095 та GB11365.
4. При складанні гідравлічної системи допускається використання ущільнювального ущільнювача або герметика, але не допускати його потрапляння в систему.
5. Деталі та компоненти (включаючи придбані деталі та деталі стороннього виконавця), що надходять на збірку, повинні мати сертифікат відділу інспекції, перш ніж їх можна буде зібрати.
6. Деталі повинні бути очищені та очищені перед складанням, і не повинно бути задирок, спалахів, оксидних лусків, іржі, відколів, масляних плям, барвників та пилу.
7. Основні відповідні розміри деталей і компонентів, особливо розміри посадки з натягом і пов'язана з ними точність повинні бути повторно перевірені перед складанням.
8. У процесі складання не допускається стукіт, удари, подряпини та іржавіння деталей.
9. Під час затягування гвинтів, болтів і гайок категорично забороняється наносити удари або використовувати невідповідні викрутки та гайкові ключі. Пази гвинтів, гайки та гвинти, а також головки болтів не повинні бути пошкоджені після затягування.
10. Кріплення із зазначеним моментом затягування необхідно затягнути динамометричним ключем і затягнути відповідно до вказаного моменту затягування.
11. При скріпленні однієї і тієї ж деталі кількома гвинтами (болтами) гвинти (болти) необхідно затягувати хрест-навхрест, симетрично, поступово і рівномірно.
12. При складанні конусного штифта отвір слід пофарбувати та перевірити, причому швидкість контакту повинна бути не менше 60% довжини з’єднання, і повинна бути рівномірно розподілена.
13. Плоска шпонка повинна рівномірно стикатися з двома сторонами шпонкової канавки на валу, а між поверхнями, що сполучаються, не повинно бути зазорів.
14. Кількість поверхонь зубів, які одночасно стикаються зі шліцевим вузлом, має бути не менше 2/3, а швидкість контакту – не менше 50% у напрямку довжини та висоти шпонки. зуби.
15. Після того, як плоский ключ (або шпон) з ковзною посадкою зібраний, відповідні частини можуть вільно переміщатися без нерівномірного затягування.
16. Після склеювання видаліть надлишок клею, що витікає.
17. Напівкруглі отвори зовнішнього кільця підшипника, відкритого посадкового місця підшипника та кришки підшипника не допускаються.
18. Зовнішнє кільце підшипника має добре стикатися з напівкруглим отвором відкритого гнізда підшипника та кришкою підшипника. При перевірці забарвленням воно повинно бути симетричним з посадкою підшипника під кутом 120° до центральної лінії і з кришкою підшипника в межах 90°, симетричною до центральної лінії. Навіть контакт. При перевірці щупом у межах вищевказаного діапазону щуп 0,03 мм не слід вставляти в 1/3 ширини зовнішнього кільця.
19. Після складання зовнішнє кільце підшипника має рівномірно торкатися торця кришки підшипника на установлювальному кінці.
20. Після встановлення підшипника кочення він повинен бути гнучким і стабільним для обертання вручну.
21. Поверхні з'єднання верхньої та нижньої втулок підшипника повинні бути щільно приєднані один до одного, і їх не можна перевірити щупом 0,05 мм.
22. Під час фіксації втулки підшипника установочними штифтами просвердліть розвертні та розподільні штифти, переконавшись, що грані відкриття та закриття поверхні втулки та торці відповідного отвору під підшипник та торцевої пластини знаходяться на одному рівні. Не послабляйте шпильку після в'їзду.
23. Корпус підшипника сферичного підшипника і посадочне місце підшипника повинні бути в рівномірному контакті, при цьому контакт не повинен бути менше 70% при перевірці методом фарбування.
24. Не дозволяється використовувати підшипник із сплаву, якщо поверхня жовта, а зародження не допускається в межах зазначеного контактного кута, а площа зародження за межами контактного кута не повинна перевищувати 10% загальної площі безконтактна зона.
25. Еталонний торець шестерні (черв'ячний) і буртик вала (або торець установочної втулки) повинні збігатися разом і не можуть бути перевірені щупом 0,05 мм. І має забезпечувати вимоги до вертикальності еталонного торця шестерні та осі.
26. Поверхня стику коробки передач і кришки повинні добре стикатися.
27. Ретельно перевірте та видаліть гострі кути, задирки та сторонні предмети, що залишилися під час обробки деталей перед складанням. Переконайтеся, що ущільнювач не подряпаний під час його встановлення.
Вимоги до лиття
1. На поверхні виливка не допускаються холодні перегородки, тріщини, усадочні отвори, проникаючі дефекти та серйозні неповні дефекти (наприклад, підлиття, механічні пошкодження тощо).
2. Відливки слід зачистити без задирок і спалахів. Розливні стояки на показаннях, що не підлягають обробці, слід очистити і врівняти з поверхнею виливків.
3. Символи та позначки лиття на необробленій поверхні виливка мають бути чіткими та впізнаваними, а розташування та шрифт мають відповідати вимогам креслення.
4. Шорсткість необробленої поверхні виливка, лиття в пісок R, становить не більше 50мкм.
5. Відливки повинні бути очищені від заливних стояків, шпор тощо. Залишок заливного стояка на необробленій поверхні слід вирівняти та відполірувати, щоб відповідати вимогам до якості поверхні.
6. Формувальний пісок, пісок керна та серцевина на виливку слід очистити.
7. Виливки мають похилі частини, а зона допуску розмірів повинна бути розміщена симетрично вздовж похилої площини.
8. Формувальний пісок, пісок керна, кістка ядра, сукулентний, липкий пісок тощо на виливках слід розгладити та очистити.
9. Необхідно виправити правильний і неправильний тип, відхилення кастингу боса тощо, щоб досягти плавного переходу та забезпечити якість зовнішнього вигляду.
10. Зморшки на необробленої поверхні виливка повинні мати глибину менше 2 мм, а відстань має бути більше 100 мм.
11. Необроблену поверхню відливок машинного виробу необхідно обробити дробом або валиком, щоб відповідати вимогам рівня чистоти Sa2 1/2.
12. Виливок повинен бути загартований водою.
13. Поверхня виливка повинна бути гладкою, а заслінки, задирки, липкий пісок тощо – видалити.
14. У виливках не допускається наявність дефектів лиття, таких як холодні перегородки, тріщини, отвори тощо, які є шкідливими для використання.
Вимоги до фарбування
1. Перед фарбуванням поверхні всіх сталевих деталей, які підлягають фарбуванню, необхідно видалити іржу, оксидний наліт, жир, пил, ґрунт, сіль та бруд.
2. Перед видаленням іржі використовуйте органічні розчинники, луг, емульгатор, пару тощо для видалення жиру та бруду на поверхні сталевих деталей.
3. Часовий інтервал між дробеструйною обробкою або ручним видаленням іржі на покритій поверхні та нанесенням грунтовки не повинен перевищувати 6 год.
4. Поверхні клепальних частин, що стикаються один з одним, перед з'єднанням необхідно пофарбувати антикорозійною фарбою товщиною 30-40 мкм. Краї внахлест слід заклеїти фарбою, шпаклівкою або клеєм. Пошкоджену обробкою або зварюванням грунтовку необхідно заново пофарбувати.
Вимоги до трубопроводів
1. Перед монтажем усі труби повинні бути очищені від задирок, задирок і фасок. Використовуйте стиснене повітря або інші методи для видалення сміття та іржі, прикріпленої до внутрішньої стінки труби.
2. Перед монтажем усі сталеві труби (включаючи збірні) необхідно знежирити, протравити, нейтралізувати, промити водою та захистити від іржі.
3. Під час монтажу затягніть хомути, опори, фланці та з’єднання, щоб запобігти ослабленню.
4. Зварювані частини збірної труби повинні бути піддані випробуванню тиском.
5. Під час заміни або перенесення трубопроводу розділовий отвір трубопроводу має бути заклеєний скотчем або пластиковою трубою, щоб запобігти потраплянню будь-якого сміття, і промаркувати його.
Вимоги до ремонту зварного шва
1. Перед зварюванням дефекти необхідно ретельно усунути, а поверхню канавки відремонтувати рівно і без гострих кутів.
2. За дефектами сталевих виливків дефекти в зоні зварювання можна усунути лопатою, шліфуванням, вугільною дугою, різанням газом або механічною обробкою.
3. Бруд, пісок, масло, вода, іржа та інші забруднення в межах 20 мм навколо зони зварювання та канавки повинні бути ретельно очищені.
4. Під час всього процесу зварювання температура зони попереднього нагріву сталевих виливків повинна бути не нижче 350°С.
5. Коли дозволяють умови, зварюйте якомога більше в горизонтальному положенні.
6. Під час ремонту зварювання зварювальний стрижень не повинен робити надмірних бічних розмахів.
7. При наплавленні зварювальних швів на поверхні сталевих виливків нахлест між швами має бути не менше 1/3 ширини шва. Зварювальне м’ясо заповнене, а поверхня зварювання без опіків, тріщин і явних вузликів. Зварювальний шов має гарний зовнішній вигляд, і не має дефектів, таких як м’ясо надкус, зашлакованість, пори, тріщини, бризки тощо; зварювальна хвиля рівномірна.
Вимоги до кування
1. Насадки і стояки злитка повинні бути достатньо знятими, щоб не було усадки і серйозного прогину поковки.
2. Поковки слід кувати на ковальському пресі з достатньою потужністю, щоб забезпечити повну ковку поковок.
3. На поковках не допускається наявність видимих тріщин, складок та інших дефектів зовнішнього вигляду, що впливають на використання. Місцеві дефекти можна усунути, але глибина очищення не повинна перевищувати 75% припуску на обробку. Дефекти на необробленої поверхні поковки слід зачищати і плавно переходити.
4. У поковках не допускаються білі плями, внутрішні тріщини та залишкові усадочні отвори.
Вимоги до різальних деталей
1. Деталі повинні бути перевірені та прийнятий відповідно до процедури, і можуть бути переведені на наступну процедуру лише після того, як попередня процедура пройшла перевірку.
2. На оброблених деталях не допускається задирок.
3. Готові деталі не повинні розміщуватися безпосередньо на землі при розміщенні, а також повинні бути вжиті необхідні опорні та захисні заходи. На обробленій поверхні не допускається наявність таких дефектів, як іржа, удари та подряпини, які впливають на продуктивність, термін служби або зовнішній вигляд.
4. Поверхня, оброблена прокаткою, не повинна відшаровуватися після прокатки.
5. На поверхні деталей після термічної обробки в кінцевому процесі не повинно бути оксидної окалини. Готові сполучні поверхні та поверхні зубів не слід відпалювати
6. На поверхні обробленої нитки не допускається наявність таких дефектів, як чорна шкіра, нерівності, випадкові пряжки та задирки.
