Машинний центр з ЧПУ 1165 - це механічне обладнання, яке може ефективно обробляти форми партіями. У масовому виробництві швидкість проходження заготовок є основним критерієм якості перевірки. Насправді, виготовити кваліфіковані заготовки нескладно. На додаток до основних вимог до обробки, основними аспектами є термічна обробка, допуски, краї та кути деталей, збірка, лиття, фарбування, арматура для труб та різання.
Загальні технічні вимоги
1. Зніміть оксидний наліт з деталей.
2. На обробленій поверхні деталі не повинно бути подряпин, подряпин та інших дефектів, які пошкоджують поверхню деталі.
3. Видаліть задирку та спалах.
Вимоги до термічної обробки
1. Після загартування та загартування, HRC50 ～ 55.
2. Деталі піддають високочастотному гартуванню, загартуванню при 350 ～ 370 ℃, HRC40 ～ 45.
3. Глибина цементування 0,3 мм.
4. Провести високотемпературну обробку старінням.
Вимоги до толерантності
1. Допуски форми без маркування повинні відповідати вимогам GB1184-80.
2. Допустиме відхилення розміру немаркованої довжини становить ± 0,5 мм.
3. Зона допуску лиття симетрична основній конфігурації розміру чорнового лиття.
Краї та кути деталей
1. Немає радіуса філе R5.
2. Усі незаповнені фаски мають розмір 2 × 45 °.
3. Гострі кути/гострі кути/гострі краї тупі.
Вимоги до складання
1. Перед монтажем всі ущільнення повинні бути просочені маслом.
2. При складанні підшипників кочення дозволяється використовувати нагрівання масла для гарячої зарядки, а температура масла не повинна перевищувати 100 ° С.
3. Після того, як шестерня зібрана, контактні місця та люфт на поверхні зуба повинні відповідати вимогам GB10095 та GB11365.
4. При складанні гідравлічної системи дозволяється використовувати сальник або герметик, але це слід запобігати потраплянню в систему.
5. Частини та компоненти (включаючи придбані деталі та деталі, передані стороннім організаціям), що надходять до збірки, повинні мати сертифікат відділу інспекції, перш ніж їх можна буде зібрати.
6. Деталі перед складанням слід очистити та очистити, а також не повинно бути задирок, спалахів, оксидних накипів, іржі, відколів, масляних плям, барвників та пилу.
7. Основні відповідні розміри деталей та компонентів, особливо розміри придатності до перешкод та відповідну точність слід перевірити перед складанням.
8. У процесі складання деталей заборонено стукати, бити, дряпатися та іржавіти.
9. При затягуванні гвинтів, болтів та гайок категорично забороняється наносити удари або використовувати неналежні викрутки та гайкові ключі. Пази гвинтів, гайки та гвинти та головки болтів не повинні бути пошкоджені після затягування.
10. Кріплення з зазначеним моментом затягування необхідно затягнути динамометричним ключем і затягнути відповідно до зазначеного моменту затягування.
11. Коли одна і та ж деталь кріпиться за допомогою декількох гвинтів (болтів), гвинти (болти) необхідно затягувати поперек, симетрично, поступово і рівномірно.
12. Під час складання конічного штифта отвір слід пофарбувати та перевірити, при цьому швидкість контакту не повинна бути меншою за 60% від довжини спарювання, і має бути рівномірно розподілений.
13. Плоский ключ повинен рівномірно контактувати з двома сторонами шпоночного паза на валу, і між сполучними поверхнями не повинно бути зазорів.
14. Кількість зубних поверхонь, які одночасно контактують зі шпоночним вузлом, не повинно бути менше 2/3, а швидкість контакту не менше 50% у напрямку довжини та висоти ключа зуби.
15. Після того, як плоский ключ (або шпонка) з ковзним кріпленням зібраний, відносні частини можуть вільно рухатися без нерівномірної герметичності.
16. Після склеювання видаліть надлишки клею, що витікає.
17. Напівкруглі отвори зовнішнього кільця підшипника, відкрите гніздо підшипника та кришка підшипника не допускаються заклинювання.
18. Зовнішнє кільце підшипника має добре контактувати з напівкруглим отвором відкритого кріплення підшипника та кришкою підшипника. Під час перевірки кольором він повинен бути симетричним з посадкою підшипника на 120 ° до осі і з кришкою підшипника в діапазоні 90 °, симетричним до осі. Навіть контакт. Під час перевірки щупом у зазначеному вище діапазоні датчик 0,03 мм не слід вставляти на 1/3 ширини зовнішнього кільця.
19. Після складання зовнішнє кільце підшипника має рівномірно торкатися торця кришки підшипника на позиціонуючому кінці.
20. Після встановлення підшипника кочення він повинен бути гнучким і стійким для обертання вручну.
21. Стикові поверхні верхньої та нижньої несучих втулок повинні бути щільно прикріплені один до одного, і їх неможливо перевірити за допомогою щупаря 0,05 мм.
22. Під час фіксації втулки підшипника за допомогою фіксуючих штифтів просвердліть розточувальні та розподільні штифти, стежачи за тим, щоб відкривальна та закривальна сторони поверхні втулки та торці відповідного підшипникового отвору та кінець хліба були врівень. Не ослабляйте шпильку після в’їзду.
23. Корпус підшипника сферичного підшипника та сідло підшипника повинні мати рівномірний контакт, і контакт не повинен бути меншим за 70% при огляді методом фарбування.
24. Прокладки з несучих сплавів не дозволяється використовувати, коли поверхня жовта, і немає зародків у межах зазначеного кута контакту. Площа зародження поза кутом контакту не повинна перевищувати 10% від загальної площі безконтактної площі.
25. Опорний кінець шестірні (черв'ячний редуктор) і плече вала (або торцева частина втулки для позиціонування) повинні прилягати один до одного і не можуть бути перевірені щупом 0,05 мм. І має забезпечити вимоги щодо вертикальності опорного торця шестерні та осі.
26. Суглобова поверхня коробки передач і кришки повинні добре контактувати.
27. Ретельно перевіряйте і видаляйте гострі кути, задирки та сторонні предмети, що залишилися під час обробки деталей перед складанням. Переконайтеся, що ущільнення не подряпано під час встановлення.
Вимоги до лиття
1. На поверхні виливки не допускаються холодні перегородки, тріщини, усадочні отвори, проникаючі дефекти та серйозні неповні дефекти (такі як недолівання, механічні пошкодження тощо).
2. Відливки слід очищати без задирок і спалахів. Розливні стояки за показаннями необробки повинні бути очищені і врівень з поверхнею виливків.
3. Символи та позначки лиття на необробленій поверхні виливки повинні бути чіткими та ідентифікованими, а положення та шрифт повинні відповідати вимогам креслення.
4. Шорсткість необробленої поверхні виливки, лиття піском R, становить не більше 50 мкм.
5. Виливки слід очистити від наливних стояків, шпор тощо. Залишок заливного стояка на необробленій поверхні слід вирівняти та відполірувати відповідно до вимог якості поверхні.
6. Формувальний пісок, стрижневий пісок та кісткову кістку на литті слід очистити.
7. Виливки мають похилі частини, а зону допуску розмірів слід розташувати симетрично уздовж похилої площини.
8. Формувальний пісок, основний пісок, серцевина, соковитий, липкий пісок тощо на виливках слід розгладити та очистити.
9. Необхідно виправити правильний і неправильний тип, відхилення лиття боса тощо для досягнення плавного переходу та забезпечення якості зовнішнього вигляду.
10. Зморшки на необробленій поверхні виливки повинні мати глибину менше 2 мм, а відстань-більше 100 мм.
11. Необроблену поверхню виливків машинних виробів необхідно відшліфувати або обробити вальцями, щоб відповідати вимогам рівня чистоти Sa2 1/2.
12. Виливка повинна бути загартованою водою.
13. Поверхня виливки повинна бути гладкою, а ворота, задирку, липкий пісок тощо слід видалити.
14. Не можна допускати, щоб виливки мали дефекти лиття, такі як холодні перегородки, тріщини, отвори тощо, які є шкідливими для використання.
Вимоги до фарбування
1. Перед фарбуванням поверхні всіх сталевих деталей, які необхідно пофарбувати, слід видалити іржу, оксидний наліт, жир, пил, грунт, сіль та бруд.
2. Перед видаленням іржі використовуйте органічні розчинники, луг, емульгатор, пар тощо для видалення жиру та бруду на поверхні сталевих деталей.
3. Проміжок часу між дробеструйною очисткою або ручним очищенням поверхні, що наноситься, та ґрунтовним покриттям не повинен перевищувати 6 годин.
4. Перед з'єднанням поверхні клепаних деталей, що контактують між собою, повинні бути пофарбовані товщиною 30-40 мкм антикорозійної фарби. Краї внахлест слід заклеїти фарбою, шпаклівкою або клеєм. Пошкоджену в результаті обробки або зварювання грунтовку необхідно перефарбувати.
Вимоги до трубопроводів
1. Перед складанням на всіх трубах не повинно бути прошивок, задирок та фасок. Використовуйте стиснене повітря або інші методи видалення сміття та іржі, прикріпленої до внутрішньої стінки труби.
2. Перед складанням усі сталеві труби (включаючи збірні труби) необхідно знежирити, протравити, нейтралізувати, промити водою та захистити від іржі.
3. Під час збирання затягніть хомути, опори, фланці та з'єднання труб, щоб запобігти ослабленню.
4. Зварені частини збірної труби повинні бути піддані випробуванню тиском.
5. Коли трубопроводи замінюються або переносяться, розділовий отвір трубопроводу повинен бути закритий скотчем або пластиковою трубою, щоб запобігти потраплянню сміття, і маркувати його.
Вимоги до ремонту зварних швів
1. Дефекти необхідно ретельно видалити перед зварюванням, а поверхню канавки відремонтувати плавно і без гострих кутів.
2. Відповідно до дефектів сталевих виливків, дефекти в зоні зварювання можна усунути лопатою, шліфуванням, видобуванням вуглецевої дуги, газовим різанням або механічною обробкою.
3. Бруд, пісок, масло, воду, іржу та інші забруднення в межах 20 мм навколо зони зварювання та канавки необхідно ретельно очистити.
4. Протягом усього процесу зварювання температура зони попереднього нагріву сталевих виливків не повинна бути нижчою за 350 ° C.
5. Коли дозволяють умови, зварюйте максимально в горизонтальному положенні.
6. При ремонті зварювання зварювальний стрижень не повинен здійснювати надмірне бічне розгойдування.
7. При наплавленні зварювання на поверхні сталевих виливків нахлест між зварювальними шариками не повинен бути меншим за 1/3 ширини зварювального шва. Зварювальне м’ясо повне, а на зварювальній поверхні немає опіків, тріщин та явних вузликів. Зварювальний шов має гарний зовнішній вигляд і не має таких дефектів, як відкушування м’яса, шлакування, пори, тріщини, бризки тощо; зварювальна хвиля рівномірна.
Вимоги до кування
1. Насадки та стояки злитка повинні бути достатньо зняті, щоб уникнути усадки та серйозного відхилення кування.
2. Поковки слід кувати на кувальному пресі з достатньою місткістю для забезпечення повної кування поковок.
3. Не допускається, щоб поковки мали видимі тріщини, складки та інші дефекти зовнішнього вигляду, які впливають на використання. Місцеві дефекти можна усунути, але глибина очищення не повинна перевищувати 75% припуску на обробку. Дефекти на необробленій поверхні кування слід очистити та плавно перенести.
4. Білі плями, внутрішні тріщини та залишкові усадочні отвори не допускаються у поковках.
Вимоги до ріжучих деталей
1. Деталі слід перевірити та прийняти відповідно до процедури, і їх можна перенести до наступної процедури лише після того, як попередня процедура пройшла перевірку.
2. Оброблені деталі не повинні мати задирок.
3. Готові деталі не повинні бути укладені безпосередньо на землю під час їх розміщення, і необхідно вжити необхідних заходів підтримки та захисту. Оброблена поверхня не може мати дефектів, таких як іржа, удари та подряпини, які впливають на експлуатаційні характеристики, термін служби або зовнішній вигляд.
4. Поверхня, оброблена прокатуванням, не повинна відшаровуватися після прокатки.
5. Після термічної обробки в кінцевому процесі на поверхні деталей не повинно бути оксидного накипу. Готові спарювані поверхні та поверхні зубів не слід відпалювати.
6. Не допускається, щоб поверхня обробленої нитки мала такі дефекти, як чорна шкіра, нерівності, випадкові пряжки та задирки.
