Витрати на прес-форму становлять близько 35% виробничої собівартості пресування профілю. Якість прес-форми, розумне використання й технічне обслуговування форми безпосередньо визначають, чи зможе компанія виробляти профіль нормально та кваліфіковано. Умови роботи екструзійної матриці при виробництві профільної екструзії дуже суворі. Він не тільки повинен витримувати сильне тертя і знос під впливом високої температури і високого тиску, але також повинен витримувати періодичні навантаження. Це вимагає від форми високої термічної стабільності, термічної втоми, термічної зносостійкості та достатньої міцності. Для того, щоб задовольнити вищезазначені вимоги, у Китаї широко використовується високоякісна легована сталь 4Cr5MoSiV1 (американська марка H13), а для виготовлення прес-форм для задоволення різних вимог у виробництві алюмінієвих профілів застосовують вакуумну термічну обробку та загартування.
Однак у фактичному виробництві все ще є деякі форми, які не досягають очікуваного результату під час екструзії. У важких випадках екструдують навіть менше 20 стрижнів або машину викидають на брухт менше ніж у два рази, що призводить до використання дорогої прес-форми. Форма далека від досягнення належних переваг. В даний час це явище широко поширене на багатьох вітчизняних підприємствах з виробництва алюмінієвого профілю. Щоб дослідити його причини, ми повинні почати з наступних аспектів.
1. Сама секція алюмінієвого профілю постійно змінюється, і індустрія екструзії алюмінію розвивається донині. Алюмінієвий сплав має такі важливі переваги, як легка вага та хороша міцність. В даний час багато галузей промисловості використовують алюмінієвий профіль замість оригінальних матеріалів. Через спеціальний профіль деяких профілів проектування та виготовлення форми утруднені через спеціальний профіль профілю. Якщо звичайний метод екструзії все ще використовується, часто важко досягти номінального виходу прес-форми, і необхідно застосувати спеціальний процес для суворого контролю різних параметрів виробничого процесу для нормального виробництва. Крім того, деякі форми не можуть бути витиснуті до номінальної потужності через спеціальний профіль профілю або проблеми з якістю самої форми. Це вимагає від торгового персоналу повної комунікації з технічним відділом і фабрикою форм при отриманні замовлення. У той же час відділу проектування та виробництва прес-форм необхідно постійно оптимізувати технологію проектування прес-форм, покращувати точність виробництва прес-форм та покращувати якість прес-форм.
По-друге, виберіть відповідну модель екструзії для виробництва. Перед виготовленням екструзії необхідно повністю розрахувати перетин профілю та визначити тоннаж екструдера відповідно до складності перерізу профілю, товщини стінки та коефіцієнта екструзії λ. Взагалі кажучи, λ>7-10. При λ>8-45 термін служби прес-форми довший, а процес виготовлення профілю більш гладкий. Коли λ>70-80, видавлювати профіль важче, а термін служби прес-форми, як правило, менший. Чим складніша структура виробу, тим більша ймовірність, що вона спричинить недостатню локальну жорсткість форми, і важко для потоку металу в порожнині форми бути рівномірним і супроводжуватися локальною концентрацією напружень. Під час виготовлення профілю легко заткнути форму та автомобіль або утворити скручену хвилю, а форма схильна до пружної деформації, а в серйозних випадках пластична деформація може призвести до безпосереднього зняття форми.
3. Розумний вибір заготовки та температури нагріву. Склад сплаву екструдованої заготовки необхідно суворо контролювати. В даний час загальне підприємство вимагає, щоб розмір зерна злитка досягав першокласного стандарту, щоб підвищити пластичність і зменшити анізотропію. Коли в злитку є пори, пухка структура або центральні тріщини, раптове виділення газу під час процесу екструзії подібне до"вибухання", що змушує місцеву робочу зону форми раптово розвантажуватися та знову навантажувати, утворюючи локальне величезне ударне навантаження, яке має великий вплив на форму. Великий. Підприємства з умовами можуть гомогенізувати заготовку, а потім примусово охолоджувати її при 550-570С протягом 8 годин. Тиск прориву екструзії можна зменшити на 7-10%, а швидкість екструзії можна збільшити приблизно на 15%.
По-четверте, оптимізуйте процес екструзії. Для наукового продовження терміну служби форм, раціональне використання форм для виробництва є аспектом, який не можна ігнорувати. У зв’язку з надзвичайно суворими умовами роботи екструзійної матриці, у екструзійному виробництві необхідно вживати розумних заходів, щоб забезпечити структуру та продуктивність матриці. (1) Встановіть відповідну швидкість екструзії. У процесі екструзії, коли швидкість екструзії занадто швидка, це призведе до того, що потік металу буде важко бути рівномірним, тертя між потоком алюмінію та внутрішньою стінкою порожнини форми збільшиться, і зношується прес-форма. робочий ремінь прискориться, і температура прес-форми буде вищою. Якщо залишкове тепло, що утворюється внаслідок деформації металу, не вдається вчасно відвести в цей час, форма може вийти з ладу через локальний перегрів. Якщо швидкість екструзії є відповідною, вищезгаданих негативних наслідків можна уникнути, і швидкість екструзії, як правило, повинна контролюватися нижче 25 мм/с. (2) Розумно вибирайте температуру екструзії. Температура екструзії визначається температурою нагріву форми, температурою бочки злитка та температурою алюмінієвого стрижня. Занадто низька температура алюмінієвого стрижня легко призведе до збільшення сили екструзії або утворення духоти. Форма схильна до локальної незначної пружної деформації або тріщин у деталях із зосередженням напруги, що призведе до раннього зламування форми. Занадто висока температура алюмінієвого стрижня пом’якшить металеву конструкцію і призведе до її прилипання до поверхні робочої стрічки форми' або навіть блокує форму (у важких випадках форма руйнується під високим тиском) . Розумна температура нагріву нерівномірного злитка становить 460-520°С. Розумна температура нагріву злитка становить 430-480°С.
5. На ранній стадії використання екструзійної матриці необхідно провести розумний процес обробки поверхні азотуванням. Обробка поверхневого азотування може значно збільшити твердість поверхні форми, зберігаючи при цьому достатню міцність, щоб зменшити термічний знос під час використання форми. Слід зазначити, що азотування поверхні неможливо завершити за один раз. Протягом терміну служби форми необхідно провести повторне азотування 3-4 рази. Як правило, товщина шару азотування повинна досягати приблизно 0,15 мм. Більш підходящим процесом азотування є перше азотування після того, як форма надходить на фабрику для перевірки. У цей час, оскільки структура азотованого шару нестабільна, його слід азотувати повторно після видавлювання 5-10 стрижнів. Після другого азотування можна віджати 40-80 стрижнів. Після третього азотування бажано використовувати не більше 100-120 стрижнів. Перед азотуванням робочу стрічку необхідно відполірувати, а порожнину форми очистити, не залишати лужних шлаків та сторонніх частинок. За звичайних умов кількість азотування прес-форми не перевищує 4-5 разів, оскільки в цей час, якщо азотований шар не напружується на робочій стрічці, після багаторазового азотування та екструзійного виробництва структура азотованого шару має була відносно стабільною. Слід зазначити, що при ранньому азотуванні азотування можна проводити за допомогою відповідного виробничого процесу, і кількість азотування не повинна бути занадто частим, інакше робоча стрічка буде легко розшаровуватися.
6. Робочий ремінь необхідно відшліфувати та відполірувати перед надяганням форми на машину. Робочий ремінь, як правило, потрібно відполірувати до дзеркальної поверхні. Перевірте рівність і вертикальність робочого пояса форми перед складанням. Певною мірою якість азотування визначає поліровану обробку робочої стрічки. Порожнину форми необхідно очистити повітрям під високим тиском і щіткою, в ній не повинно бути пилу та сторонніх предметів. Інакше можна легко потягнути робочий ремінь, який рухається потоком металу, і виріб із пресованого профілю матиме такі дефекти, як шорстка поверхня або скрайбери.
7. Час витримки форми під час екструзійного виробництва, як правило, становить близько 2-3 годин, але не більше 8 годин, інакше твердість нітридного шару робочої стрічки прес-форми буде знижена, що призведе до появи поверхні профілю. бути грубим, коли машина не зносостійка, і це спричинить серйозні проблеми. Такі дефекти, як маркування. Під час використання форми повинні бути підставки для форми, рукави для форми та опорні прокладки, які поєднуються з формою, щоб уникнути того, що поверхня контакту між поверхнею виходу форми та опорною площадкою була занадто маленькою через великий внутрішній отвір опорної пластини , що може призвести до деформації або поломки форми. Форма, екструзійний циліндр і екструзійний вал є концентричними, а концентричність знаходиться в межах ±3 мм, інакше легко створити ексцентричне навантаження та змінити проектну швидкість потоку кожної частини форми, що вплине на форму профілю. .
8. Використовуйте правильний метод лужного промивання (варіння з цвілі). Після вивантаження форми температура прес-форми перевищує 500°C. Якщо його відразу занурити в лужну воду, температура лужної води буде значно нижчою за температуру форми. Якщо температура форми швидко падає, вона схильна до розтріскування. Правильний метод – дочекатися розвантаження форми, помістити форму на повітря при 100°-150°C, а потім занурити в лужну воду. Звичайні роздільні комбіновані форми витягуються перед вивантаженням форми, що може значно зменшити навантаження на приготування форми та скоротити час приготування форми. Специфічний метод полягає в тому, що після закінчення екструзії екструзійний стрижень відступає перед екструзійною бочкою, а залишковий тиск залишається в екструзійній бочці, а потім екструзійна бочка відступає, і в той же час частина залишкового алюмінію в шунтовий отвір форми можна витягнути залишковим тиском, а потім провести лужне варіння. Деякі комбіновані головки форми з розділеним потоком надзвичайно малі, навіть тонші, ніж ручка. Цей тип форми не допускається витягувати після екструзії. Формувальник повинен чітко бачити структуру форми, перш ніж відкривати форму, і повинен дочекатися залишкового алюмінію в порожнині форми. В основному прокип’ятіть їх, щоб відкрити форму. Інакше головка серцевини буде зламана при необережності, а форма буде знята з брухту.
Дев’ять, форма використовує міцність від низької до високої до низької. Коли форма тільки вступає в термін служби, внутрішня металева конструкція все ще знаходиться в плаваючій стадії. Протягом цього періоду слід прийняти план роботи з низькою міцністю, щоб перехід форми до стабільного періоду. У середині використання прес-форми', оскільки продуктивність прес-форми в основному стабільна, вона схожа на автомобіль, який щойно пройшов період обкатки, і міцність використання може бути належним чином збільшено. На пізній стадії металева структура форми почала псуватися, а втомна міцність, стабільність і в’язкість почали падати в низхідну криву після тривалого виробництва та експлуатації. У цей час міцність форми слід відповідно зменшити, поки вона не буде знята.
10. Посилити облік використання та обслуговування прес-форм у процесі виробництва екструзії, покращити файли записів відстеження та керування кожним набором прес-форм. Екструзійні форми відправляються на металобрухт після їх перевірки на заводі. Проміжний час може становити як кілька місяців, так і більше одного року. В основному, облік використання прес-форми також фіксує різні процеси виробництва профілю. Екструзійні форми мають велику кількість і різновиди. Керування кожним набором форм корисно, щоб допомогти адміністраторам бібліотеки форм, користувачам форм, а також персоналу з розробки та виробництва форм зрозуміти справжню ситуацію кожного комплекту форм на складі.
Запис відстеження форми включає:
(1) Інформація про виробництво прес-форм, включаючи проектні креслення, виробничі записи, записи перевірки (значення точності, значення твердості) тощо кожного набору форм.
(2) Інформація про процес кожної екструзійної матриці на машині, така як час нагрівання, температура алюмінієвого стрижня, температура прес-форми, швидкість екструзії, сила екструзії, тиск прориву, довжина алюмінієвого стрижня, кількість кваліфікованих продуктів, лінійна щільність профілю, швидкість виходу і так далі.
(3) Перші три плани ремонту прес-форм, час обробки азотуванням, час надходження та виходу зі складу прес-форм, брухту або повернення на фабрику форм для ремонту та причин тощо для кожного набору форм. Збір цих записів корисний для покращення управління формою, обліку витрат на прес-форму та оптимізації форм. Проектування та ремонт прес-форм, оцінка якості прес-форм, підвищення стабільності екструзійного виробництва, раціональне використання прес-форм та визначення мінімального запасу прес-форм — все це має безпосередній вплив.
Зростаюча конкуренція на ринку алюмінієвих профілів змусила різних виробників алюмінієвих профілів вкладати величезну енергію в закупівлю, використання, обслуговування та керування екструзійними штампами. Це вимагає від компаній змінювати власні концепції, одночасно змінюючи попереднє екстенсивне управління виробництвом. Лише розуміючи це та добре виконуючи статистичний аналіз та управління витратами на прес-форми, ми можемо адаптуватися до нової ринкової ситуації та скористатися можливостями на ринку.
