1. Форми руйнування механічних частин: загальне руйнування, надмірна залишкова деформація, пошкодження поверхні деталей (корозія, знос і контактна втома), руйнування, викликане руйнуванням нормальних робочих умов 2. Вимоги, яким повинні відповідати розроблені частини: вимоги щодо уникнення руйнування протягом заданого терміну служби (міцність, жорсткість, ресурс), вимоги структурної технологічності, економічні вимоги, вимоги до малої маси, вимоги до надійності 3. Критерії конструкції для деталей: міцність критерії, критерії жорсткості, критерії довговічності, критерії вібраційної стійкості, критерії надійності 4. Методи проектування деталей: теоретичне проектування, емпіричне проектування, проектування модельних випробувань 5. Зазвичай використовувані матеріали для механічних частин: металеві матеріали, полімерні матеріали, керамічні матеріали, композитні матеріали 6. Міцність деталей поділяється на: міцність при статичних напругах і міцність при змінних напругах 7. Співвідношення напруг r=-1 є симетричним циклічним стрес; r=0 – пульсуюче циклічне напруження 8. Стадія BC – втома від деформації (малоциклова втома); CD – стадія втоми кінцевого ресурсу; відрізок лінії після точки D представляє стадію нескінченної довговічності зразка; точка D — межа довготривалої втоми 9. Заходи щодо підвищення втомної міцності деталей: максимально зменшити вплив концентрації напруги на деталі (канавки для зняття навантаження, відкриті-петлеві канавки), вибрати матеріали з високою втомною міцністю та передбачити методи термічної обробки та процеси зміцнення, які можуть покращити втомну міцність матеріалів. 10. Тертя ковзання: сухе тертя, граничне тертя, рідинне тертя та змішане тертя. 11. Процес зношування деталей: стадія роботи-, стадія стабільного зношування, стадія сильного зношування; потрібно докласти зусиль, щоб скоротити час-часу, подовжити стабільний період зносу та відстрочити початок сильного зносу. 12. Класифікація зносу: адгезійний знос, абразивний знос, втомний знос, ерозійний знос, корозійний знос, мікро-моторний знос. 13. Мастила поділяються на чотири типи: газові, рідкі, тверді та напів-твердий; мастила поділяються на мастила на-основі кальцію, мастила на основі-нано{21}}мастил, мастила на основі-літію та-на основі алюмінію. 14.. Профіль зубів звичайної з’єднувальної різьби є рівностороннім трикутником із хорошими-самофіксуючими характеристиками; ефективність передачі прямокутних ниток передачі вище, ніж у інших ниток; трапецієподібні передавальні різьби є найбільш часто використовуваними передавальними різьбами. 15. Зазвичай використовуються сполучні різьби вимагають само-замикання, тому здебільшого використовуються однорядні-різьби; трансмісійні різьби вимагають високої ефективності передачі, тому здебільшого використовуються подвійні- або потрійні-різьблення. 16. Звичайне болтове з’єднання (на з’єднаних частинах відкриваються наскрізні отвори або розвернені отвори), шпилькове з’єднання, гвинтове з’єднання, установочне гвинтове з’єднання. 17. Мета попереднього-затягування різьбових з’єднань: підвищити надійність і герметичність з’єднання та запобігти зазори або відносне ковзання між з'єднаними частинами після навантаження. Основна проблема релаксації різьбового з'єднання: не допустити обертання спіральної пари відносно один одного під навантаженням. (Фрикційне проти-ослаблення, механічне проти-ослаблення, руйнування взаємозв’язку руху спіральної пари для запобігання ослабленню) 18. Заходи для покращення міцності різьбових з’єднань: зменшити амплітуду напруги, яка впливає на втомну міцність болта (зменшити жорсткість болта або збільшити жорсткість з’єднаних частин), покращити явище нерівномірного навантаження розподіл на зубцях різьблення, зменшити вплив концентрації напруги та прийняти розумний процес виробництва 19. Типи ключових з’єднань: плоскі шпонкові з’єднання (обидві сторони є робочими поверхнями), напівкруглі шпонкові з’єднання, клинові шпонкові з’єднання, тангенціальні шпонкові з’єднання 20. Ремінні передачі поділяються на: фрикційні та зачіпні типи 21. Миттєве максимальне напруження пасу виникає на початку тугого краю паса навколо малого шків; напруга змінюється чотири рази в одному колі паса 22. Натяг клинопасових передач: звичайний натяжний пристрій, автоматичний натяжний пристрій, натяжний пристрій за допомогою натяжного колеса 23. Кількість ланок у роликовому ланцюзі, як правило, парне число (кількість зубів на зірочці — непарне число), а ролик, коли ланцюг має непарне число, використовуйте over-link. 24. Мета натягу ланцюгового приводу полягає в тому, щоб уникнути поганого зачеплення та вібрації ланцюга, коли вільна сторона ланцюга надто провисає, а також збільшити кут зачеплення між ланцюгом і зірочкою. 25. Форми поломки зубця: поломка зуба, знос поверхні зуба (відкриті шестерні), виїмки на поверхні зуба (закриті шестерні), зчеплення поверхні зуба, пластична деформація (на ведучому колесі з’являються гребені, а на ведучому – канавки). 26. Твердість робочої поверхні зубчастого колеса перевищує 350HBS або 38HRS називається шестернею з жорстким-наконечником; інакше це зубчасте колесо з м’якою-гранкою. 27.. Підвищення точності виготовлення та зменшення діаметра шестерні для зменшення окружної швидкості може зменшити динамічні навантаження. З метою зменшення динамічних навантажень шестерню можна окантовувати на вершині зуба. Метою виготовлення зубів шестерні барабанної форми є покращення розподілу навантаження на зуби. 28. Tanr=z1:q (коефіцієнт діаметра). Чим більший кут передачі, тим вища ефективність і гірша властивість само-самозамикання. 29. Після зміщення черв’ячної передачі ділильне коло та ділильне коло черв’ячної передачі все ще збігаються, але лінія кроку черв'ячної передачі змінилася і більше не збігається з її ділильною окружністю. 30. Форми поломки черв'ячної передачі: виїмки, руйнування кореня зуба, зчеплення поверхні зуба та надмірний знос; несправність часто трапляється на черв’ячній передачі. 31. Втрата потужності закритої черв’ячної передачі: втрати на знос зачеплення, втрати на знос підшипників, втрати мастила через розбризкування, коли деталі, що потрапляють у масляний резервуар, перемішують масло. 32. Черв’ячна передача має бути розрахована на тепловий баланс на основі умови, що тепло, що виділяється за одиницю часу, дорівнює теплу, що розсіюється за той самий час. Заходи: додати радіатори та збільшити площу розсіювання тепла, встановити вентилятори на кінці черв’ячного вала для прискорення потоку повітря та встановити циркуляційні труби охолодження в трансмісійній коробці. 33. Умови утворення гідродинамічного змащення: дві поверхні, що ковзають одна відносно одної, повинні утворювати збіжний клиноподібний зазор-; дві поверхні, розділені масляною плівкою, повинні мати достатню відносну швидкість ковзання, і їх рух повинен змушувати мастило текти з великого рота в малий рот і назовні; мастило має мати певну в’язкість, а подача масла повинна бути достатньою. 34. Основна структура підшипників кочення: внутрішнє кільце, зовнішнє кільце, гідравлічний корпус, сепаратор. 35. 3 конічні роликові підшипники, 5 упорних кулькових підшипників, 6 радіальних кулькових підшипників, 7 радіально-упорних підшипників, N циліндричних роликових підшипників 00, 01, 02, 03 – це d=10 мм, 12 мм, 15 мм, 17 мм відповідно. 04 означає d=20 мм, 12 означає d=60 мм36. Базовий номінальний термін служби: Швидкість або години роботи, при яких 10% підшипників у групі підшипників зазнають точкового пошкодження, тоді як 90% не зазнають точкового пошкодження, вважається терміном служби підшипника37. Базове номінальне динамічне навантаження: навантаження, яке може витримати підшипник, коли базовий номінальний термін служби підшипника становить рівно 106 обертів38. Спосіб конфігурації підшипника: Подвійні точки опори фіксуються в кожному напрямку, одна точка опори фіксується в обох напрямках, а інший кінець точки опори є плаваючим, і обидва кінці мають плаваючу підтримку39. Підшипники діляться на: обертовий вал (згинальний момент і крутний момент), шпиндель (згинальний момент), трансмісійний вал (крутний момент)
