Як найпоширеніший інструмент для обробки отворів, свердла широко використовуються в машинобудуванні, особливо для обробки отворів у таких деталях, як охолоджувальні пристрої, трубні дошки енергетичного обладнання та парогенератори. Застосування є особливо великим і важливим.
1. Характеристика буріння
Свердла зазвичай мають дві основні ріжучі кромки. Під час обробки свердло ріже, обертаючись. Передній кут свердла збільшується від центральної осі до зовнішнього краю. Швидкість різання свердла збільшується, коли воно наближається до зовнішнього кола, а швидкість різання зменшується до центру. Швидкість різання центру обертання свердла дорівнює нулю. Край долота свердла розташований поблизу осі центру обертання, край долота має великий допоміжний передній кут, немає місця для стружки, а швидкість різання низька, що створює великий осьовий опір. Якщо кромка долота відшліфована за типом A або C згідно DIN1414, а ріжуча кромка біля центральної осі має позитивний передній кут, опір різанню можна зменшити, а ефективність різання можна значно покращити.
Відповідно до різних форм заготовок, матеріалів, конструкцій, функцій тощо свердла можна розділити на багато типів, наприклад, свердла зі швидкорізальною сталлю (спіральні свердла, групові свердла, плоскі свердла), суцільні твердосплавні свердла, свердла з неглибокими отворами, що змінюються, свердла для глибоких отворів тощо. Свердла, трепанаторні свердла та свердла зі змінною головкою тощо.
картина
2. Розбивання стружки та видалення стружки
Різання свердла здійснюється в отворі з вузьким простором, і стружка повинна виводитися через свердлильну канавку, тому форма стружки має великий вплив на продуктивність різання свердла. Загальні форми чіпів включають стружки, трубчасті, голчасті, конічні спіральні, стрічкові, віялові, порошкові тощо.
Ключ до процесу свердління--Контроль стружки
①Дрібна стружка блокує крайову канавку, впливає на точність свердління, скорочує термін служби свердла та навіть ламає свердло (наприклад, порошкоподібна стружка, віялоподібна стружка тощо);
②Довга стружка заплутує свердло, заважає роботі, спричиняє поломку свердла або перешкоджає проникненню ріжучої рідини в отвір (наприклад, спіральна стружка, стрічкова стружка тощо).
Як вирішити проблему неправильної форми стружки:
① Збільште швидкість подачі, періодичну подачу, відшліфуйте кромку долота, встановіть стружколом та інші методи для покращення руйнування стружки та ефекту видалення стружки окремо або в поєднанні, а також усунення проблем, спричинених стружкою.
②Його можна свердлити професійним стружколомним дрилем. Наприклад: додавання розробленого стружколома до канавки свердла розбиває стружку на стружку, яку легше видалити. Сміття плавно виводиться вздовж канавки, не забиваючись у канавку. Таким чином, нове стружколомне свердло має набагато більш плавний ефект різання, ніж традиційне свердло.
У той же час, коротка та зламана залізна стружка полегшує надходження охолоджуючої рідини до наконечника свердла, ще більше покращуючи ефект розсіювання тепла та продуктивність різання під час обробки. А оскільки нещодавно доданий стружколом проникає у всю канавку свердла, воно все ще може зберігати свою форму та функцію після багаторазового шліфування. Крім перерахованих функціональних удосконалень, варто відзначити, що така конструкція посилює жорсткість корпусу свердла і значно збільшує кількість просвердлених отворів перед одноразовим заточуванням.
3. Точність свердління
Точність отвору в основному складається з таких факторів, як розмір отвору, точність розташування, співвісність, округлість, шорсткість поверхні та задирки на отворі.
Фактори, що впливають на точність обробленого отвору при свердлінні:
① Точність затискання та умови різання свердла, такі як тримач інструменту, швидкість різання, швидкість подачі, ріжуча рідина тощо;
②Розмір і форма свердла, наприклад довжина свердла, форма леза, форма серцевини свердла тощо;
③ Форма заготовки, така як форма сторони отвору, форма отвору, товщина, стан затискання тощо.
1. Розсвердлювання
Розгортання спричинене коливанням свердла під час обробки. Поворот тримача інструменту має великий вплив на точність позиціонування отвору та отвору, тому, коли тримач інструменту сильно зношений, слід вчасно замінити новий тримач інструменту. При свердлінні невеликих отворів складно виміряти і відрегулювати поворот, тому найкраще використовувати дриль з товстою рукояткою і невеликим діаметром леза з хорошою співвісністю леза і хвостовика. При використанні доточного свердла причиною зниження точності отвору здебільшого є асиметрична форма тильної сторони. Контроль різниці у висоті краю може ефективно стримувати розширення отвору при різанні.
2. Округлість отвору
Завдяки вібрації свердла малюнок просвердленого отвору стає багатокутним, і на стінці отвору з’являються лінії, схожі на лінії нарізів. Звичайні багатокутні отвори в основному трикутні або п'ятикутні. Причина трикутного отвору в тому, що свердло має два центри обертання при свердлінні, і вони вібрують з частотою 600 разів. Основною причиною вібрації є незбалансований опір різанню. Що ж, сила опору не збалансована під час другого раунду різання, і остання вібрація повторюється знову, але фаза вібрації має певний зсув, що призводить до появи ліній нарізів на стінці отвору. Коли глибина свердління досягає певного рівня, тертя між кромкою свердла та стінкою отвору збільшується, вібрація слабшає, лінія нарізів зникає, а округлість стає кращою. Такий тип отвору в поздовжньому розрізі має воронкоподібну форму. З цієї ж причини під час різання можуть з’явитися п’ятикутні та семикутні отвори. Щоб усунути це явище, окрім контролю за вібрацією патрона, різницею висоти різальної кромки, асиметрією задньої поверхні та форми леза тощо, слід також вжити заходів для підвищення жорсткості патрона. свердло, збільшення подачі на оберт, зменшення заднього кута та шліфування Долото та інші заходи.
3. Свердлити отвори на похилих і криволінійних поверхнях
Коли поверхня різання або поверхня свердління свердла є похилою поверхнею, вигнутою поверхнею або сходинкою, точність позиціонування низька, а оскільки свердло в цей час є радіальним і одностороннім, термін служби інструменту зменшується .
Щоб підвищити точність позиціонування, можна вжити наступних заходів:
1. Спочатку просвердліть центральний отвір;
2. Відфрезеруйте посадочне місце отвору торцевою фрезою;
3. Виберіть свердло з хорошим проникненням і жорсткістю;
4. Зменшіть швидкість подачі.
4. Обробка задирок
Під час свердління на вході і виході з отвору з'являються задирки, особливо при обробці твердих матеріалів і тонких пластин. Причина в тому, що коли свердло збирається просвердлити наскрізь, оброблюваний матеріал зазнає пластичної деформації. У цей час трикутна частина, яка повинна бути розрізана ріжучою кромкою свердла біля зовнішньої кромки, деформується назовні під дією осьової сили різання, а зовнішня кромка свердла під дією фасок і граней землі , його додатково скручують, утворюючи закочені краї або задирки.
4. Умови обробки свердління
У загальному каталозі свердла є «Довідкова таблиця базової величини різання», упорядкована за матеріалами обробки. Користувачі можуть звернутися до наданої ним величини різання, щоб вибрати умови різання для свердління. Про те, чи доцільний вибір умов різання, слід всебічно оцінити шляхом пробного різання та на основі таких факторів, як точність обробки, ефективність обробки та термін служби свердла.
1. Термін служби свердла та ефективність обробки
Відповідно до передумови відповідності технічним вимогам заготовки, що підлягає обробці, слід всебічно виміряти, чи правильно використовується свердло, на основі терміну служби свердла та ефективності обробки. Показник оцінки терміну служби свердла можна вибрати з відстані різання; індекс оцінки ефективності обробки можна вибрати зі швидкості подачі. Для свердл із швидкорізальної сталі на термін служби свердла значною мірою впливає швидкість обертання, а швидкість подачі на оберт – менша. Таким чином, ефективність обробки можна покращити шляхом збільшення швидкості подачі на оберт, забезпечуючи при цьому довший термін служби свердла. Але слід зазначити, що якщо швидкість подачі на один оберт буде занадто великою, стружка буде потовщуватись і створюватиме труднощі з руйнуванням стружки. Таким чином, необхідно визначити діапазон швидкості подачі на оберт, який може плавно зламати стружку шляхом пробного різання. Для твердосплавних свердел ріжуча кромка має велику фаску в напрямку негативного переднього кута, а додатковий діапазон подачі на оберт менший, ніж у свердел із високошвидкісної сталі. Якщо подача на оберт перевищує цей діапазон під час обробки, використання свердла буде зменшено. життя. Оскільки термостійкість твердосплавних свердел вища, ніж у швидкорізальних сталевих свердел, швидкість обертання мало впливає на термін служби свердел. Таким чином, метод збільшення швидкості обертання може бути використаний для підвищення ефективності обробки твердосплавних свердел при забезпеченні ресурсу свердел.
2. Раціональне використання СОЖ
Різання свердла виконується в отворі з вузьким простором, тому тип ріжучої рідини та метод введення мають великий вплив на термін служби свердла та точність обробки отвору. Рідини для різання можна розділити на дві категорії: водорозчинні та нерозчинні у воді. Нерозчинна у воді ріжуча рідина має гарну змащувальну здатність, змочуваність і антиадгезію, а також має антикорозійний ефект. Водорозчинна ріжуча рідина має кращу ефективність охолодження, не димить і не горить. З огляду на захист навколишнього середовища останніми роками у великих кількостях використовуються водорозчинні СОЖ. Однак, якщо коефіцієнт розведення водорозчинної ріжучої рідини є невідповідним або ріжуча рідина погіршується, термін служби інструменту значно скорочується, тому на це слід звернути увагу під час використання. Незалежно від того, водорозчинна чи неводорозчинна рідина для різання, рідина для різання повинна повністю досягати точки різання під час використання, а потік, тиск, кількість сопел і спосіб охолодження (внутрішнє охолодження або зовнішнє охолодження) ріжучу рідину необхідно суворо контролювати.
5. Перезаточування свердел
Дискримінація переточування свердла
Критерії для визначення того, що свердло потребує повторного заточування:
1. Ступінь зносу ріжучої кромки, різця та поверхні поверхні;
2. Точність розмірів і шорсткість поверхні обробленого отвору;
3. Колір і форма чіпсів;
4. Опір різанню (непрямі значення, такі як струм шпинделя, шум, вібрація тощо);
5. Обсяг обробки тощо.
У реальному використанні точні та зручні критерії слід визначати з наведених вище показників відповідно до конкретних умов. Коли ступінь зносу використовується як критерій, слід знайти найкращий період переточування з найкращою економією. Оскільки основними заточувальними частинами є задня частина головки та край долота, якщо ступінь зносу свердла занадто великий, час заточування буде тривалим, кількість шліфування буде великою, а кількість повторних шліфувань буде зменшено (загальний термін служби інструменту=термін служби інструменту після повторного заточування × Час повторного заточування), навпаки, скоротить загальний термін служби свердла; використовуючи точність розмірів обробленого отвору як критерій, використовуйте стовпчик або граничний калібр, щоб перевірити розширення різання та прямолінійність отвору. Як тільки контрольне значення перевищено, його слід негайно повторно заточити; коли опір різанню використовується як стандарт для оцінки, можна застосувати такі методи, як негайне автоматичне відключення за встановлене граничне значення (наприклад, струм шпинделя); коли використовується керування обмеженнями кількості обробки, наведений вище вміст судження має бути інтегровано для встановлення стандарту судження.
Спосіб заточування свердла
При перезаточуванні свердла найкраще використовувати спеціальний верстат для заточування свердел або універсальну болгарку, що дуже важливо для забезпечення довговічності та точності обробки свердла. Якщо оригінальна форма свердла знаходиться в хорошому стані для обробки, її можна відшліфувати відповідно до оригінальної форми свердла; якщо оригінальна форма свердла має дефекти, задню форму можна відповідним чином покращити, а край долота можна відшліфувати відповідно до мети використання.
При заточуванні зверніть увагу на наступні моменти:
1. Запобігайте перегріву та уникайте зниження твердості свердла;
2. Пошкодження на свердлі (особливо пошкодження на краю краю) повинні бути повністю видалені;
3. Тип сівалки повинен бути симетричним;
4. Будьте обережні, щоб не пошкодити ріжучу кромку під час заточування, а після заточування зніміть задирки;
5. Для твердосплавних свердел форма заточування має великий вплив на продуктивність свердла. Форма свердла на заводі є найкращою формою свердла, отриманою в результаті наукового проектування та повторних випробувань. Тому під час повторного заточування, як правило, слід зберегти початкову форму кромки.
