Різьба є одним із поширених геометричних елементів у машинобудуванні та широко використовується. Існує багато методів обробки різьби, таких як накочування та скручування різьби на основі пластичної деформації, точіння, фрезерування, нарізування різьби та нарізання різьби, шліфування різьби, шліфування різьби тощо на основі обробки різанням. Серед них токарна обробка різьблення є одним із широко використовуваних методів обробки для одиничного або дрібносерійного виробництва. Як токарний верстат з ЧПУ, токарна різьба є однією з його основних функцій. Сьогодні редактор поділиться з вами типовими проблемами та рішеннями при наточуванні різьби на токарних верстатах з ЧПУ.
Ніж
1. Основна причина
(1) Передній кут токарного інструменту занадто великий, а зазор між гвинтовим стрижнем осі X верстата великий;
(2) Токарний інструмент встановлено занадто високо або занадто низько;
(3) Деталь не закріплена міцно;
(4) Токарний інструмент занадто зношений;
(5) Обсяг різання занадто великий.
2. Рішення
(1) Зменшіть передній кут токарного інструменту, відрегулюйте зазор гвинта по осі Х верстата для технічного обслуговування та використовуйте функцію автоматичної компенсації зазору гвинта токарного верстата з ЧПУ, щоб компенсувати зазор гвинта по осі X верстата.
(2) Токарний інструмент встановлено занадто високо або занадто низько: якщо він занадто високий, коли ріжучий інструмент досягає певної глибини, бокова поверхня токарного інструменту буде чинити опір заготовці, збільшуючи тертя та навіть згинаючи заготовку, спричинення застрягання ножа; Якщо він занадто низький, стружку буде важко вивести. Напрям радіальної сили токарного інструменту - центр заготовки. Крім того, зазор між завантажувальним гвинтом і гайкою занадто великий, що спричиняє безперервне й автоматичне поглиблення глибини різання, таким чином піднімаючи заготовку та спричиняючи удари. У цей час слід вчасно відрегулювати висоту токарного інструменту, щоб кінчик інструмента знаходився на тій самій висоті, що й вісь заготовки (кінчик задньої бабки можна використовувати для встановлення інструменту). Під час чорнового та напівчистового точіння положення вістря інструмента приблизно на 1% D вище за центр заготовки (D означає діаметр заготовки, що обробляється).
(3) Деталь не закріплена міцно: жорсткість самої деталі не може витримати силу різання під час точіння, що призводить до надмірного прогину, що змінює висоту центру токарного інструменту та деталі (деталь піднята), що призводить до раптове збільшення глибини різання. , виникає удар ножем. У цей час заготовку слід міцно затиснути, а наконечник задньої бабки можна використовувати для збільшення жорсткості заготовки.
(4) Надмірний знос токарного інструменту: спричиняє збільшення сили різання, згинання заготовки та спричинення залипання інструменту. У цей час токарний інструмент слід заточити.
(5) Обсяг різання (головним чином обсяг заднього різання та швидкість різання) є занадто великим: виберіть прийнятний обсяг різання на основі розміру свинцю заготовки та жорсткості заготовки.
Випадкові відрахування
1. Феномен розлому
Коли гвинт обертається один раз, заготовка не обертається на ціле число.
2. Основні причини
(1) Синхронний трансмісійний ремінь кодера шпинделя верстата зношений, і справжню синхронну швидкість шпинделя неможливо визначити;
(2) Програма, скомпільована та введена в хост-машину, є неправильною; стержень гвинта осі X або осі Y зношений.
3. Рішення
(1) Знос синхронного ременя датчика шпинделя
Тому що, коли токарний верстат з ЧПК обточує різьблення, взаємозв’язок руху між шпинделем і токарним інструментом контролюється інструкціями, які видає центр обробки інформації головного верстата. При обточуванні різьби частота обертання шпинделя постійна. Вісь X або Y можна регулювати відповідно до розміру заготовки та шпинделя. Швидкість обертання використовується для регулювання швидкості руху, тому центр повинен визначити справжню швидкість обертання шпинделя, щоб видавати правильні інструкції для контролю правильного руху осі X або Y.
Якщо система не може визначити справжню швидкість шпинделя, вона видасть різні інструкції для X або Y під час фактичного обертання. Тоді, коли шпиндель обертається один раз, відстань, на яку переміщується інструмент, не є випередженням, і різьба буде втрачена під час другого обертання інструменту. Випадкові пряжки. У цьому випадку нам залишається тільки відремонтувати верстат і замінити зубчастий ремінь шпинделя.
(2) Вхідні дані програми неправильні
Щоб запобігти випадковому вигину при наточуванні різьби, необхідно стежити за тим, щоб траєкторія повороту останнього інструменту збігалася з траєкторією повороту попереднього інструменту. На звичайних автомобілях ми використовуємо метод зворотного повороту, щоб запобігти випадковому вигину.
На токарних верстатах з ЧПК ми використовуємо програми для запобігання випадковому вигину. Тобто під час компіляції програм обробки ми використовуємо програми для управління різьбовим різцем, який повертається після повороту попереднього різу, щоб початкова точка наступного різу збігалася з початковою точкою попереднього різання (еквівалентно При повороті різьби на на звичайній машині, різак для нитки повертається до спіральної канавки, вивернутої попереднім різцем), так що вивернуті нитки не будуть випадково викривлятися.
Іноді через неправильне введення в програму кроку (інтервал наступної програми не узгоджується з кроком попередньої програми) під час точіння також може виникнути випадковий вигин.
(3) Гвинт осі X або Y сильно зношений: відремонтуйте верстат і замініть гвинт осі X або Z.
Неправильний крок різьби
1. Основна причина
Дані, які кодувальник шпинделя передає назад до верстатної системи, є неточними; переміщення гвинта та шпинделя по осі Х або осі Y занадто велике; програма скомпільована, а введені дані неправильні.
2. Рішення
(1) Шпиндельний кодер передає неточні дані: відремонтуйте верстат, замініть шпиндельний кодер або ремінь синхронної передачі;
(2) Переміщення гвинта та шпинделя по осі X або осі Y занадто велике: відрегулюйте осьовий рух шпинделя, і зазор між гвинтом по осі X або Y може бути компенсований автоматичним зазором системи компенсаційна функція;
(3) Перевірте програму та переконайтеся, що інструкція в програмі відповідає вимогам креслення.
Неправильна форма зуба
1. Основна причина
Наконечник токарного інструменту неправильно заточений; токарний інструмент встановлений неправильно; токарний інструмент зношений.
2. Рішення
(1) Неправильне заточування наконечника інструмента для точіння: Правильно заточіть і виміряйте кут наконечника інструмента. Для точіння різьблення, яке вимагає високої точності під кутом профілю, ви можете використовувати стандартний механічний затискний різьбовий різак для обертання різьби або обертання різьби. Ножі заточуються за допомогою болгарки.
(2) Токарний інструмент встановлено неправильно: використовуйте шаблон, щоб відкалібрувати інструмент під час встановлення інструменту, або використовуйте циферблатний індикатор, щоб вирівняти тримач різьбового інструмента, щоб встановити різьбовий інструмент.
(3) Знос токарних інструментів: відповідно до фактичних умов токарної обробки слід обґрунтовано вибирати кількість різання, а токарні інструменти слід своєчасно ремонтувати та заточувати.
Аналіз несправностей великої шорсткості поверхні різьби
1. Основна причина
(1) На кінчику інструмента з’являється нарощений край;
(2) Рукоятка інструменту недостатньо жорстка та спричиняє вібрацію під час різання;
(3) Радіальний передній кут токарного інструменту занадто великий;
(4) Під час нарізання різьблення на високій швидкості товщина різання надто мала або стружка виходить у косому напрямку, а шорстка бічна поверхня обробляється;
(5) Заготівля має низьку жорсткість і кількість різання занадто велика;
(6) Погана шорсткість поверхні токарного інструменту.
2. Рішення
(1) Під час різання інструментами для токарної обробки швидкорізальної сталі слід зменшити швидкість різання та правильно вибрати ріжучу рідину;
(2) Збільште поперечний переріз тримача інструменту та зменшіть довжину розширення тримача інструменту;
(3) Зменшіть радіальний передній кут токарного інструменту;
(4) Під час нарізання різьби у швидкорізальній сталі товщина стружки останнього надрізу зазвичай має бути більшою ніж 0.1 мм, а стружка має розвантажуватися вздовж вертикальної осі;
(5) Виберіть розумну кількість різання;
(6) Шорсткість поверхні ріжучої кромки інструменту повинна бути на 2-3 ступені меншою за значення шорсткості поверхні деталей.
