1. Розумне отримання слідів глибини їжі, розумне використання тригонометричних функцій
При токарній обробці часто обробляють деякі заготовки, внутрішні та зовнішні кола яких перевищують вторинну точність. Через різні причини, такі як нагрівання різання, тертя між заготовкою та інструментом, знос інструменту та повторювана точність позиціонування квадратного тримача інструменту, якість важко гарантувати. Щоб визначити точну глибину мікрорізання, ми використовуємо співвідношення між протилежною стороною та гіпотенузою трикутника відповідно до потреб у процесі токарної обробки та переміщуємо маленький вертикальний тримач інструменту під кутом, щоб точно досягти значення горизонтальної глибини різання мікрорухомого токарного інструменту. Призначення, економія праці та часу, забезпечення якості продукції та підвищення ефективності праці.
Значення шкали звичайного токарного верстата C620 для малого інструменту становить 0.05 мм на поділку. Якщо ви хочете отримати горизонтальну глибину проникнення 0,005 мм, ви можете перевірити таблицю тригонометричної функції синуса:
sin ＝{{0}}.005/0,05＝0,1 ＝5º44′
Таким чином, поки підставка для малого ножа переміщується на 5º44', щоразу, коли підставка для малого ножа переміщується вертикально, щоб вирізати сітку, мікропереміщення токарного інструменту в поперечному напрямку з глибиною різання 0 0,005 мм можна досягти.
2. Три приклади застосування технології зворотного точіння
Багаторічна виробнича практика довела, що в конкретному токарному процесі використання технології зворотного різання може отримати хороші результати. Приклади:
(1) Матеріал різьблення зворотного різання — мартенситна нержавіюча сталь
При обробці заготовок внутрішньої та зовнішньої різьблення з кроком 1,25 та 1,75 мм, оскільки крок токарного гвинта зменшується на крок заготовки, отримане значення є неподільною величиною. Якщо різьбу обробляти, піднявши ручку з’єднувальної гайки та витягнувши інструмент, часто виникає випадкове вигинання. Як правило, звичайні токарні верстати не мають дискового пристрою з випадковою продольністю, а саморобний набір дисків із випадковою продольністю займає досить багато часу. Тому при обробці даного виду пеку при нарізанні часто. Використаний метод — це метод низькошвидкісного паралельного повороту, оскільки занадто пізно втягувати інструмент із високошвидкісною пряжкою, тому ефективність виробництва низька. Додайте WeChat: Yuki7557, щоб надіслати копію посібника з програми макросів. Інструмент легко гризти під час точіння, а шорсткість поверхні низька, особливо при обробці 1Crl3, 2Crl3 та інших мартенситних матеріалів з нержавіючої сталі, наприклад при низькошвидкісному різанні, явище кусання ножа є більш помітним. Метод «тризворотного» різання, створений у практиці механічної обробки, який полягає у зворотному навантаженні, зворотному різанні та протилежному напрямку різання, може отримати хороші комплексні ефекти різання, оскільки цей метод може обертати різьблення на високій швидкості, а напрямок руху Інструмент виходить із заготовки зліва направо, тому немає недоліку в тому, що інструмент не можна витягти під час високошвидкісного нарізання різьби. Конкретний метод полягає в наступному:
При наточуванні зовнішньої різьби шліфуйте подібний інструмент для наточування внутрішньої різьби (малюнок 1);
При наточуванні внутрішньої різьби шліфуйте інструмент для наточування зворотної внутрішньої різьби (Малюнок 2).
Трохи затягніть головний вал реверсивної фрикційної пластини перед обробкою, щоб забезпечити швидкість обертання при реверсивному запуску.
Вирівняйте різьбонарізний інструмент, закрийте розрізну гайку, поверніть вперед на низькій швидкості та перейдіть до порожньої канавки інструменту, потім введіть різьбонарізний інструмент на відповідну глибину різання, а потім поверніть його назад. У цей час токарний інструмент обертається зліва направо з високою швидкістю. Перемістіть інструмент вправо, і після кількох разових нарізок таким чином можна буде обробити різьбу з хорошою шорсткістю поверхні та високою точністю.
(2) Реверсивна накатка автомобіля
Залізні ошурки та різні предмети можуть легко потрапити між заготовкою та фрезою з накаткою під час традиційного процесу прямої накатки, що призведе до надмірного навантаження на заготовку, що призведе до випадкових пучків ліній, подрібнених візерунків або подвійних зображень.
Якщо прийнято новий метод роботи, що полягає в повороті головного вала токарного верстата горизонтально та зворотному повороті накатки, він може ефективно запобігти недолікам, викликаним паралельною роботою, і отримати хороший комплексний ефект.
(3) Зворотне точіння внутрішньої та зовнішньої конічної трубної різьби
Під час точіння різних внутрішніх і зовнішніх конічних трубних різьб із низькими вимогами до точності та невеликими партіями ви можете напряму використовувати новий метод операції зворотного різання та зворотного завантаження інструменту без використання профілюючого пристрою та використовувати його безперервно під час різання. Рука вдаряє по ножу горизонтально (зовнішня конічна трубна різьба рухається зліва направо, і горизонтальним ножем легко контролювати глибину ножа від великого діаметра до малого діаметра), тому що під час ножа виникає попередній тиск. відкрито.
Діапазон застосування цього нового типу технології зворотного ходу в токарній техніці стає все більш широким, і його можна гнучко застосовувати відповідно до різних конкретних ситуацій.
3. Новий метод роботи та інноваційний інструмент для свердління малих отворів
Під час токарної обробки під час свердління отвору менше 0,6 мм через малий діаметр свердла жорсткість є низькою, і швидкість різання неможливо збільшити. Матеріал заготовки - жароміцний сплав і нержавіюча сталь, а опір різанню великий. Тому при свердлінні, якщо використовується спосіб подачі механічної передачі, свердло дуже легко зламати. Нижче наведено простий і ефективний інструмент і метод годування вручну.
По-перше, оригінальний свердлильний патрон змінюється на плаваючий з прямим хвостовиком, і свердління може виконуватися плавно, доки маленьке свердло затиснуто на плаваючому свердлильному патроні під час роботи. Оскільки задня частина свердла має прямий хвостовик, що ковзає, воно може вільно рухатися у втулці знімача. Під час свердління невеликих отворів обережно тримайте свердлильний патрон рукою, додайте WeChat: Yuki7557, щоб надіслати копію посібника з макропрограми, і ви зможете виконувати ручну подачу мікрокількості, швидко свердлити маленькі отвори, підтримувати якість і кількість і продовжувати термін служби малих свердел. Модифікований багатоцільовий свердлильний патрон також можна використовувати для нарізування внутрішньої різьби малого діаметра, розгортання тощо (при свердлінні отвору більшого розміру можна вставити обмежувальний штифт між втулкою знімача та прямим хвостовиком). Дивіться малюнок 3.
4. Ударостійкий для обробки глибоких отворів
Під час обробки глибоких отворів через невеликий отвір і тонку свердлильну панель неминуче виникає вібрація під час точіння деталей з глибокими отворами діаметром Φ30-50 мм і глибиною приблизно 1000 мм. Щоб запобігти вібрації панелі інструментів, найпростішим і найефективнішим способом є додати дві опори (з такими матеріалами, як тканинний бакеліт) на корпус штанги, і її розмір точно вчасно відповідає розміру отвору. Під час процесу різання, оскільки бакелітовий блок діє як опора для позиціонування, стрижень інструменту важко вібрувати, і він може якісно обробляти глибокі отвори.
5. Захист від поломки невеликого центрального свердла
Під час токарної обробки під час свердління центрального отвору, меншого ніж Φ1,5 мм, центральне свердло легко ламається. Простий і ефективний спосіб запобігання поломці полягає в тому, щоб не блокувати задню бабку під час свердління центрального отвору, щоб вага задньої бабки та поверхні станини верстата тертя, що утворюється між ними, використовувалося для свердління центрального отвору. Коли опір різанню занадто великий, задня бабка відступить сама, захищаючи таким чином центральне свердло.
6. Матеріали, що важко піддаються механічній обробці, повинні бути відточені та оброблені
Коли ми завершуємо точіння жароміцних сплавів, загартованої сталі та інших матеріалів, які важко обробляти, шорсткість поверхні заготовки має становити Ra0.20-0.05 мкм, а точність розмірів становить також високий. Остаточна обробка зазвичай виконується на шліфувальному верстаті.
7. Швидкозвантажувально-розвантажувальна оправка
У процесі точіння різні типи комплектів підшипників часто зустрічаються при чистовому точінні зовнішнього кола та кута зворотного напрямного конуса. Через великий розмір партії час зміни допоміжного інструменту довший, ніж час різання під час процесу завантаження та розвантаження, а ефективність виробництва низька. Оправка для швидкого завантаження та розвантаження та токарний інструмент з одним ножем (карбід вольфраму), представлений нижче, можуть заощадити допоміжний час і забезпечити якість продукту при обробці різних деталей втулки підшипника. Спосіб виробництва полягає в наступному.
Зробіть просту оправку з невеликою конусністю. Принцип полягає у використанні конусу 0.02 мм на задній частині оправки. Після встановлення комплекту підшипників деталі будуть затягуватися на оправці за допомогою тертя. Після того, як коло перевернуто і кут конуса становить 15 градусів, для швидкого та якісного витягування деталей використовується паркувальний ключ.
8. Точіння деталей із загартованої сталі
(1) Один із ключових прикладів точіння деталей із загартованої сталі
① Відновлення та регенерація загартованої протяжки зі швидкорізальної сталі W18Cr4V (ремонт після зламу)
② Саморобний нестандартний різьбовий калібр пробки (загартована фурнітура)
③Токарна обробка загартованої фурнітури та напилених деталей
④ Поточування загартованої фурнітури з гладкою заглушкою
⑤Нарізні каландровані мітчики, модифіковані інструментами зі швидкорізальної сталі
Для загартованих фурнітури та різних складних для обробки матеріалів, які зустрічаються у вищезгаданому виробництві, вибір відповідного матеріалу інструменту та кількості різання, а також геометричного кута та методу роботи інструменту може отримати хороші комплексні економічні результати. Наприклад, регенерація квадратної протяжки після її зламу, якщо її знову запустити у виробництво для виготовлення квадратної протяжки, не тільки виробничий цикл буде довгим, але й вартість буде високою. У корені оригінального перелому протяжки ми використовуємо твердий сплав YM052 та інші леза, щоб заточити під негативним переднім кутом r. =-6 градус --8 градус , ріжучу кромку можна повернути після ретельного шліфування олійним каменем, швидкість різання V=10-15м/хв, після повороту зовнішнього кола щілина вирізається , і, нарешті, різьба обточується (чорнове та точне точіння) ), після чорнового точіння інструмент необхідно повторно заточити та відшліфувати перед точним точінням зовнішньої різьби, а потім підготувати ділянку внутрішньої різьби, що з’єднує тягу, і потім обріжте його після підключення. Зламана та викинута квадратна протяжка після обточування та ремонту залишається як нова.
(2) Вибір матеріалів ріжучого інструменту для точіння та загартування виробів
①Швидкість різання твердосплавних пластин YM052, YM053, YT05 та інших нових марок зазвичай становить менше 18 м/хв, а шорсткість поверхні заготовки може досягати Ra1.6-0.80 мкм.
②Інструмент із кубічного нітриду бору FD може обробляти різні загартовані сталі та деталі з напиленням, швидкість різання може досягати 100 м/хв, а шорсткість поверхні може досягати Ra0.80-0.20 мкм. Ріжучий інструмент із складеного кубічного нітриду бору DCS-F виробництва державних Capital Machinery Factory і Guizhou No. 6 Grinding Wheel Factory також має таку продуктивність. Ефект обробки гірший, ніж цементований твердий сплав (але міцність не така хороша, як цементований твердий сплав, глибина менша, і ціна дорожча, ніж цементований твердий сплав, і ріжуча головка легко пошкоджується при неправильному використанні).
⑨Керамічні інструменти, швидкість різання 40-60м/хв, низька міцність.
Вищевказані різноманітні інструменти мають свої особливості при токарній обробці загартованих деталей, і їх слід вибирати відповідно до конкретних умов, таких як точіння різних матеріалів і різної твердості.
(3) Вибір типів загартованих сталевих деталей з різних матеріалів і характеристик інструменту
Загартовані сталеві деталі з різних матеріалів мають абсолютно різні вимоги до продуктивності інструменту при однаковій твердості, які можна розділити на наступні три категорії;
① Високолегована сталь: відноситься до інструментальної та штампової сталі (переважно різні швидкорізальні сталі), загальний вміст легуючих елементів яких перевищує 10 відсотків.
②Легована сталь: відноситься до інструментальної та штампової сталі з вмістом легуючих елементів від 2 до 9 відсотків, наприклад 9SiCr, CrWMn і високоміцної легованої конструкційної сталі.
③Вуглецева сталь: у тому числі різні вуглецеві інструментальні сталі та цементовані сталі, такі як T8, T10, сталь № 15 або цементована сталь сталі № 20.
Для вуглецевої сталі мікроструктура під час обробки після загартування — це відпущений мартенсит і невелика кількість карбіду, а твердість — HV800-1000, що твердіше, ніж WC і TiC у цементованому карбіді та A12D3 у керамічних інструментах. Це набагато нижче, і це нижче, ніж гаряча твердість мартенситу без легуючих елементів, і, як правило, не перевищує 200 градусів.
Зі збільшенням вмісту легуючих елементів у сталі збільшується і вміст карбідів у сталі після загартування та відпустки, а типи карбідів стають досить складними. Взявши як приклад швидкорізальну сталь, вміст карбідів у мікроструктурі після загартування та відпустки може досягати 10-15 відсотків (об’ємне співвідношення) і містить такі типи карбідів, як MC, M2C, M6, M3 і 2C, серед яких VC. Твердість висока (HV2800), що набагато вище, ніж твердість фази твердої точки у загальних інструментальних матеріалах. Крім того, завдяки наявності великої кількості легуючих елементів, термотвердість мартенситу, що містить різні легуючі елементи, може бути збільшена приблизно до 600 градусів С, тому оброблюваність загартованої сталі з такою ж макроскопічною твердістю не однакова, і різниця дуже велика. Перш ніж точити загартовану сталь, проаналізуйте, до якого типу вона належить, зрозумійте її характеристики та виберіть відповідний матеріал інструменту, величину різання та геометрію інструменту. Процес токарної обробки деталей із загартованої сталі може бути завершено плавно.
