В даний час більшість зовнішніх деталей побутової техніки отримують методом лиття під тиском. Під час процесу лиття під тиском можуть виникнути такі дефекти, як сліди зварювання, повітряні сліди та деформація; високоглянцеві безслідні форми можуть вирішити вищезазначені дефекти. Давайте подивимося на десять елементів глянцевого безслідного дизайну лиття під тиском.
1. Принцип високоглянцевого безслідного лиття під тиском
1. Вища температура
Формування має високі вимоги до температури (зазвичай близько 80 градусів -130 градусів). Після того, як лиття під тиском перемикається на утримання під тиском, охолоджуюча вода використовується для зниження температури форми до 60-70 градусів. Витримування формування під тиском при вищій температурі форми сприятливо для усунення дефектів, таких як лінії зварювання, сліди течії та внутрішня напруга у виробі. Тому під час роботи форму потрібно нагрівати. Щоб запобігти втратам тепла, теплоізоляційна плита зазвичай додається до фіксованої сторони форми.
2. Поверхня порожнини прес-форми надзвичайно яскрава (зазвичай рівень дзеркала 2 або вище)
Вироби, виготовлені за допомогою глянцевих форм, можна безпосередньо використовувати для складання (складання) без будь-якої обробки поверхні. Тому він має дуже високі вимоги до формованої сталі та пластикових матеріалів.
3. Система гарячого каналу має більше гарячих сопел
Кожна гаряча насадка повинна бути оснащена ущільнювальною голкою і мати незалежний повітряний канал. Він індивідуально керується через електромагнітні клапани та реле часу для досягнення розподілу часу подачі клею, таким чином досягаючи мети контролю або навіть усунення слідів зварювання. Спосіб контролю комплексний.
4. Спосіб нагрівання
Зазвичай існує два способи нагрівання форми: нагрівання парою (гарячою водою) і нагрівання електричним нагрівальним стрижнем (трубкою). Метод нагрівання водяною парою (гарячою водою) полягає у введенні пари (гарячої води) у форму під час процесу лиття під тиском через спеціальну машину для контролю температури, щоб форма швидко нагрівалася; після завершення лиття під тиском форму охолоджують холодною водою, щоб швидко охолодити форму. Метод електричного нагріву в принципі такий самий, як і автомат для контролю температури нагріву води, але джерело тепла інше. Електричне опалення є вторинною енергією, а нагрівання води – третинною. За принципом електричне опалення споживає менше енергії і має високий коефіцієнт використання. Хороші переваги енергозбереження. Він простий у використанні, тому, якщо мова йде про плоскому (поверхневому) виробі, краще використовувати електропідігрів.
картина
Малюнок: Нагрівання водяною парою
картина
Малюнок: Нагрів стрижня
2. Матеріал прес-форми
1. Доступні матеріали для форм із загальними вимогами до поверхні продукту: NK80 (Datong, Японія) тощо;
2. Вибір матеріалу для вимог високого блиску: S136H (Швеція), CEANA1 (Японія) тощо;
3. NK80 не потребує гартування; S136H слід загартувати до 52 градусів після грубої обробки; Сама CEANA1 має 42 градуси і не потребує гартування (рекомендується використовувати цю сталь, оскільки вона не вплине на подальшу обробку чи модифікації);
4. Є також хороший вибір у німецької марки Glitz: CPM40/GEST80
картина
Фігурка High Gloss Mold
3. Конструкція водяного каналу
1. Конструкція розміру отвору водяного каналу
Водяний канал використовує отвір діаметром 5-6 мм; для водяного сопла використовується різьба 1/8 або 3/8 (сторона прес-форми), а на іншій стороні використовується різьба 3/4 дюйма (старомодний спосіб з’єднання); трубна арматура виготовлена з нержавіючої сталі; тепер ми змінюємо один вхід і один вихід, шунтовий порт найкраще зробити в прес-формі, а інтерфейс підключається діаметром DN25, щоб втрати тепла були меншими, операція зручна, а інтерфейс зручний.
2. Дизайн поверхні виробу
Відстань між стороною каналу для води та поверхнею продукту зазвичай становить 5-6 мм; якщо він більший, це вплине на час нагрівання форми, а якщо він менший, це вплине на міцність форми. Паралельна поверхня продукту водяного каналу повинна бути рівномірно розташована (розподілена на рівній відстані 15 мм від центру вихідного матеріалу). Термопара повинна бути розроблена в середині двох водяних каналів, глибиною більше 50 мм і максимум не більше 100 мм, що можна гнучко контролювати залежно від структури форми. Кожен набір прес-форм PT100 поєднується з одним. Щоб підтримувати його точність, його потрібно вставити в серцевину порожнини форми та закріпити. Під’єднайте провідний дріт до зовнішньої частини форми, а потім до роз’єму регулятора температури.
3. Конструкція з'єднання водяного каналу
З’єднання водяного каналу форми повинні бути розроблені на верхній і нижній сторонах або на задньому кінці форми; не допускаються входи та випуски водопровідних каналів або пристрої водопровідних труб на робочій стороні (стороні станції), щоб уникнути розриву труби та травмування виробничого персоналу. Пам'ятайте!
4. Конструкція вхідного та вихідного сопла форми
Вхідні та вихідні сопла форми мають роздільну пластину. Система керування температурою гідротермальної прес-форми має лише один вхідний та один вихідний інтерфейс для зменшення надмірних з’єднань водяних труб і непотрібних втрат теплової енергії; та досягнення цілей безпеки та енергозбереження. А зовнішня поверхня гофрованої труби обгорнута теплоізоляційною стрічкою, щоб грати роль збереження тепла та безпеки.
5. Будівельні отвори прес-форми
Конструкційні отвори (непотрібні отвори) форми слід закрити заглушками, щоб забезпечити відсутність витоку повітря чи води. Метод полягає в тому, щоб спочатку закрити їх міддю, а потім ущільнити їх конічними зубцями горловини та клеєм, стійким до високих температур; Порівняння розташування каналів охолоджувальної води в глянцевих формах Зверніть увагу (водяні канали гідротермальної форми є спільними). Хороше розташування водяного каналу може не тільки значно підвищити ефективність лиття під тиском, але також відіграє важливу роль у покращенні якості продукції. Водні канали глянцевої форми повинні бути не тільки рівномірними, але й достатніми (достатня кількість).
Це швидко нагріє форму; водночас використання подовженої водопровідної труби для прямого транспортування води з серцевини прес-форми без використання ущільнювального кільця може запобігти роботі форми при високих температурах протягом тривалого часу, спричиняючи старіння ущільнювального кільця, а також може зменшити витрати на обслуговування багатьох форм. Варто зазначити, що водопровідна труба глянцевої форми повинна бути виготовлена з гофрованої труби, стійкої до високих температур (250 градусів).
Гофрована труба високого тиску 1,6 МПа для запобігання розриву водопровідної труби під високою температурою та високим тиском. Для круглих виробів використовується круговий водний транспорт; для довгих стрічкових виробів використовуються паралельні водні транспортні канали. Для виробів з великими перепадами висоти використовується форма колодязя для води; для виробів спеціальної форми використовується тривимірний спосіб транспортування води, що відповідає зовнішньому вигляду продукту.
4. Система ізоляції цвілі
1.Дизайн ядра форми
Чотири сторони фіксованого стрижня форми або рухомого стрижня форми повинні бути видовбані; між рамою форми та стрижнем повинен бути певний зазор (залежно від коефіцієнта теплового розширення матеріалу форми, 1 мм з одного боку). Запобігайте розширенню рами форми, щоб зменшити поверхню контакту між стрижнем форми та рамою форми, щоб мінімізувати втрати тепла; серцевина форми та рама форми зафіксовані за допомогою косого або іншого подібного методу, а передня частина виготовлена з пилової смоли або пилової смоли з очевидним ефектом теплоізоляції. Інші матеріали (наприклад, азбестові плити).
2. Конструкція рами прес-форми
Вода для охолодження рами прес-форми дуже важлива для детальної структури рами форми та серцевини. Щоб запобігти передачі теплової енергії в стрижні форми на раму форми, коло транспортування води повинно бути організовано вгору і вниз біля напрямної стійки.
3. Конструкція направляючої втулки
Рухома частина направляючої втулки повинна бути зроблена з графітового матеріалу, наскільки це можливо, або слід уникати переднього кінця напрямної стійки. Досить стежити за тим, щоб довжина кріпильної частини становила 25 мм;
5. Конструкція воріт прес-форми
Конструкція затвора прес-форми повинна якомога більше зменшити сліди зварювання та полегшити вихлоп і зменшити зсув. Для прес-форм, у яких використовуються регулятори температури з водяним нагріванням, розмір затвора має бути більшим, а для подачі клею слід використовувати великі затвори. Не впливаючи на функцію продукту та ефективність формування, довжину, глибину та ширину воріт слід максимально скоротити.
1. Ворота замалі
Якщо ворота занадто малі, це легко спричинить дефекти зовнішнього вигляду, такі як недостатнє заповнення (короткі постріли), вм’ятини від усадки та лінії зварювання, і усадка лиття збільшиться.
2. Ворота занадто великі
Якщо ворота занадто великі, навколо воріт виникне надмірна залишкова напруга, що призведе до деформації або розтріскування воріт, і їх буде важко зняти.
Краще використовувати затвор, якщо коефіцієнт потоку не перевищує практичних меж. Крива довжини потоку смоли забезпечить довжину потоку матеріалу за певних умов формування. Кілька воріт часто утворюють зварні лінії та сліди зварювання. Окрім довгих і вузьких виробів, використання одного затвора забезпечить більш послідовний розподіл матеріалів, температур і тиску утримування для кращого узгодження ефектів.
6. Вихлоп цвілі
Спробуйте забезпечити якомога більшу відстань 10мм один від одного навколо продукту та рівномірно розподілити витяжні канавки глибиною 0,15 мм; середній шпон виробу також потребує витяжної конструкції.
7. Координація поверхні розділення форми
Оскільки між глянцевими формами існує велика різниця температур, вимоги до координації шпону є відносно високими. При цьому необхідно зменшити площу шпону. Досить 10 мм посадки навколо розділової поверхні.
8. Нагрівальний стрижень (трубка) з високим блиском дизайн форми
1. На верхній і нижній сторонах воріт повинні бути електронагрівальні стрижні (трубки). Діаметр отвору для охолоджувальної води зазвичай становить 6 мм (чим більше, тим краще); відстань між центрами двох отворів для води становить 15-20 мм; відстань між стінкою нагрівального стержня та поверхнею продукту становить 5 мм. Центральна відстань між нагрівальними стрижнями становить 20 мм; відстань між охолоджувальною водою та стінкою нагрівального стрижня становить 6-8 мм. Якщо є можливість, краще розставити електронагрівальні стрижні.
2. Транспортування води у внутрішній порожнині прес-форми може бути загерметизовано стійким до високих температур ущільнювальним кільцем або жорстким ущільненням.
3. Діаметр нагрівального стрижня становить 4,92 мм, а діаметр форми - 5 мм. Перед складанням нагрівального стрижня використовуйте 5-міліметровий кожух, щоб заточити край і видалити задирки на нагрівальному стрижні.
4. Вхідні та вихідні сопла форми використовують ту саму конструкцію колектора (охолоджуюча вода), що й форма для нагрівання водяною парою, оскільки система керування формою з електричним нагріванням має лише одну вхідну та одну вихідну водопровідну трубу.
9. Вимоги до продукції для глянцевих форм
Глянцеві форми мають строгі вимоги до структури продукту. Чим яскравіший виріб, тим чутливіший до ефекту заломлення світла. Незначні дефекти на поверхні будуть швидко виявлені. Таким чином, як вирішити проблему усадки, є головним питанням для високоглянцевих виробів. Як правило, якщо товщина ребра виробу не перевищує 0,6 мм товщини основного клею, він не зменшиться. Іншими словами, усадка невелика і її важко виявити, тому її можна знехтувати. Але для глянцевих виробів таких вимог далеко недостатньо. Товщина ребер виробу повинна бути зменшена не більше ніж в 1 раз від товщини основного клею. Гвинтові колони також повинні мати конструкцію похилої покрівлі кратерного типу.
10. Підбір пластичних матеріалів для глянцевих форм
В даний час широко використовуються глянцеві пластикові матеріали, як правило, ABS+PMMA, ABS+PC, PMMA, ASA тощо.
Як широко використовуваний матеріал корпусу вироби ABS+PC є кращими за HIPS з точки зору ударостійкості, блиску поверхні та твердості, тому для виробництва глянцевих виробів зазвичай використовуються глянцеві матеріали ABS. Якщо вам потрібна стійкість до погодних умов, ви можете вибрати ASA, а з точки зору твердості ви можете вибрати матеріал зі сплаву PMMA. Поговоримо докладніше про матеріал ABS.
картина
1. Як контролювати в'язкість розплаву АБС?
АБС - це аморфний полімер без явної температури плавлення. У зв’язку з великою різноманітністю марок і марок, відповідні параметри процесу повинні бути сформульовані відповідно до різних марок під час процесу лиття під тиском. Як правило, формування можна виконувати вище 160 градусів і нижче 270 градусів. У процесі формування АБС має гарну термічну стабільність, широкий вибір варіантів і не схильний до деградації або розкладання. Крім того, в’язкість розплаву ABS є помірною, а його текучість краща, ніж у полістиролу (PS), полікарбонату (PC) тощо, а швидкість охолодження та затвердіння розплаву є відносно швидкою, зазвичай протягом 5–15 секунд. .
2. Як контролювати швидкість водопоглинання ABS?
Текучість ABS пов’язана як з температурою впорскування, так і з тиском уприскування, при цьому тиск уприскування дещо більш чутливий. З цієї причини тиск упорскування можна запустити під час процесу формування, щоб зменшити в’язкість розплаву та покращити продуктивність заповнення форми. АБС має різні водопоглинальні та адгезійні властивості завдяки різним компонентам. Ступінь його адгезії до поверхні та водопоглинання коливається від {{0}}.2% до 0.5%, іноді до 0.3% до 0.8 %. Для того, щоб отримати більш ідеальний продукт, висушування виконується перед формуванням, щоб зменшити вміст вологи до менше 0,1%. В іншому випадку на поверхні виробу з’являться дефекти у вигляді бульбашок і срібних ниток. Зазвичай до пластикових матеріалів потрібно додати 1% металевого порошку, щоб покращити ефект блиску металу.
11. Полірування та обслуговування форм
Полірування, згадане в обробці пластикових форм, дуже відрізняється від полірування поверхні, необхідного в інших галузях промисловості. Власне кажучи: полірування форм слід називати дзеркальною обробкою. Він не тільки має високі вимоги до самого полірування, але також має високі стандарти щодо плоскості поверхні, гладкості та геометричної точності. Полірування поверхні зазвичай вимагає лише отримання яскравої поверхні. Стандарт дзеркальної обробки поділяється на чотири рівні: AO{{0}}Ra0.008um, A1=Ra0,016um, A3=Ra0,032um, A4=Ra0,063um. Оскільки важко точно контролювати геометричну точність деталей такими методами, як електролітичне полірування та полірування рідиною, однак якість поверхні хімічного полірування, ультразвукового полірування, магнітного шліфування та полірування та інших методів не може відповідати вимогам, тому обробка дзеркал точних прес-форм все ще переважно механічне полірування.
1. Основні процедури механічного полірування. Для отримання високоякісних полірувальних ефектів найважливішим є наявність високоякісних полірувальних інструментів і допоміжних засобів, таких як масляний камінь, наждачний папір і абразивна паста. Найважливішим є робоче середовище полірування, для якого необхідна майстерня без пилу. Вибір процедури полірування залежить від умов попередньої обробки поверхні, таких як механічна обробка, EDM, шліфування тощо.
2. Загальний процес механічного полірування виглядає наступним чином:
1. Поверхня після чорнового полірування, тонкого фрезерування, EDM, шліфування та інших процесів може бути відполірована за допомогою ротаційного полірувача або ультразвукової шліфувальної машини зі швидкістю 35000-40000об/хв. Зазвичай використовуваний метод полягає у використанні колеса діаметром 3 мм і WA № 400 для видалення шару білої іскри. Потім відбувається ручне шліфування бруска, і до бруска додається гас як мастило або охолоджувач. Загальний порядок використання: #180-#240-#400-#600-#1000. Багато виробників форм вирішують починати з №400, щоб заощадити час.
3. Напівфінішне полірування в основному використовує наждачний папір і гас. Кількість наждачного паперу: #400-#600-#800-#1000-#1200-#1500. Насправді, наждачний папір №1500 підходить лише для загартованої формованої сталі (вище 52HRC) і не підходить для попередньо загартованої сталі, оскільки це може спричинити опіки на поверхні попередньо загартованих сталевих деталей.
4. Для тонкого полірування в основному використовується алмазна шліфувальна паста. Звичайна послідовність шліфування 9um(#1800)-6um(#3000)-um(8000). Алмазну абразивну пасту 9 мкм і полірувальний круг можна використовувати для видалення схожих на волосся слідів шліфування, залишених наждачним папером №1200 і №1500. Потім використовуйте липкий фетр і алмазну абразивну пасту для полірування в порядку 1um (#14000)-1/2um (60000)-1/4um (#100000). Процеси полірування, які вимагають точності 1 мкм або вище (включаючи 1 мкм), вимагають абсолютно чистого простору для полірування форми. Пил, дим, лупа та слина можуть зіпсувати поліровану поверхню, яку ви отримуєте після годин роботи.
2. 1. Питання, на які слід звернути увагу під час механічного полірування. При поліруванні наждачним папером слід звернути увагу на наступні моменти;
1. Полірування наждачним папером вимагає використання м'яких дерев'яних паличок або бамбукових паличок. Під час полірування круглої або сферичної поверхні коркова паличка може краще відповідати кривизні круглої або сферичної поверхні. Для полірування плоских поверхонь більше підходять більш тверді смужки деревини, наприклад, вишні. Обріжте кінці дерев’яних смуг так, щоб вони відповідали формі поверхні сталевих деталей. Це дозволить уникнути контакту гострих кутів дерев’яних планок з поверхнею сталевих деталей і утворення глибоких подряпин.
2. При використанні різних типів наждачного паперу напрям полірування слід змінювати на 45 градусів -90 градусів. Тінь смуги, залишена попереднім типом наждачного паперу після полірування, може бути проаналізована. Перш ніж змінити тип наждачного паперу, ви повинні ретельно протерти полірувальну поверхню 100% ватою, змоченою в миючому розчині, наприклад спирті, тому що дрібний гравій, що залишився на поверхні, зруйнує всю подальшу полірувальну роботу. Цей процес очищення ковша не менш важливий при переході від полірування наждачним папером до полірування алмазною абразивною пастою. Перед продовженням полірування всі частинки та гас необхідно повністю очистити.
3. Щоб уникнути подряпин і опіків поверхні заготовки, поліруйте наждачним папером №1200 і №1500 з особливою обережністю. Необхідно докласти невелике навантаження і відполірувати поверхню двоступеневим методом полірування. Під час полірування кожним типом наждачного паперу полірування слід виконувати з двох сторін і три рази в двох різних напрямках, з кожним поворотом на 45 градусів -90 градусів між двома сторонами і в трьох напрямках.
3. Під час шліфування та полірування алмазів слід звернути увагу на наступні моменти;
1. Цей вид полірування слід проводити під якомога більш легким тиском, особливо полірування
При поліруванні попередньо загартованих сталевих деталей дрібноабразивною пастою. При використанні абразивної пасти №8000 загальне навантаження становить 100-200 г/см², але важко підтримувати точність цього навантаження. Щоб зробити це легше, ви можете зробити тонку вузьку ручку на дерев’яній смужці, наприклад, додавши шматок міді; або ви можете видалити частину бамбукової смужки, щоб зробити її м’якшою. Це може допомогти контролювати тиск полірування, щоб переконатися, що тиск на поверхню форми не є надто високим.
2. При використанні алмазного шліфування та полірування не тільки робоча поверхня повинна бути чистою, але й руки працівників також повинні бути ретельно очищені.
3. Кожен час полірування не повинен бути занадто довгим. Чим менше часу, тим кращий ефект. Якщо процес полірування виконується занадто довго, може виникнути ямка.
4. Щоб отримати високоякісні результати полірування, слід уникати методів полірування та інструментів, схильних до нагрівання. Наприклад; під час полірування полірувальним кругом тепло, що виділяється полірувальним кругом, може легко спричинити апельсинову кірку.
5. Коли процес полірування зупинено, дуже важливо переконатися, що поверхня заготовки чиста та ретельно видалити всі абразиви та мастила. Потім на поверхню слід нанести шар антикорозійного покриття.
4. Фактори, що впливають на якість полірування форм
Оскільки механічне полірування в основному виконується вручну, технологія полірування залишається головним фактором, що впливає на якість полірування. Крім того, це також пов’язано з матеріалом форми, станом поверхні перед поліруванням, процесом термічної обробки тощо. Високоякісна сталь є необхідною умовою для гарної якості полірування. Якщо твердість поверхні сталі неоднакова або є відмінності в характеристиках, часто виникають труднощі з поліруванням. Різний сміття і пори в сталі не сприяють поліровці.
1. Вплив різної твердості на процес полірування
2. Підвищена твердість ускладнює шліфування, але шорсткість після полірування зменшується. Зі збільшенням твердості відповідно збільшується час полірування, необхідний для досягнення меншої шорсткості. При цьому підвищується твердість і зменшується можливість переполірування.
3. Вплив стану поверхні заготовки на процес полірування
Під час процесу дроблення в устаткуванні для різання сталі поверхня буде пошкоджена через тепло, внутрішню напругу або інші фактори. Невідповідні параметри різання вплинуть на ефект полірування, тому необхідна високошвидкісна фінішна обробка з ЧПК, а кількість обробленого різання контролюється на рівні 0.05-0.07 мм.JN Поверхня після EDM обробку важче відшліфувати, ніж поверхню після звичайної механічної або термічної обробки. Тому перед закінченням електроерозійної обробки слід використовувати точну електроерозійну правку, інакше на поверхні утворюється затверділий шар. У разі неправильного вибору технічних характеристик електроерозійної обробки глибина термічного впливу шару може досягати 0,4 мм. Твердість загартованого шару вище основної твердості і його необхідно видалити. Тому найкраще додати процес грубого шліфування, щоб повністю видалити пошкоджений поверхневий шар і сформувати рівномірно шорстку металеву поверхню, яка забезпечує хорошу основу для полірування.
12. Догляд за глянцевою формою
1. Поверхня заготовки прес-форми зазвичай повинна бути покрита високоякісним антикорозійним засобом або запечатана поліетиленовою плівкою, щоб запобігти прямому контакту з повітрям і викликати іржу;
2. Уникайте прямого контакту сміття або рук з поверхнею порожнини;
3. Під час чищення дзеркальної поверхні паперові рушники високої щільності слід збризкувати миючим засобом і обережно чистити зверху вниз, і не можна чистити туди-сюди; не можна використовувати медичну вату і тканинні смужки; пістолет не можна використовувати для удару безпосередньо по заготовці, оскільки повітря в трахеї є сміттям і вологою, які можуть пошкодити робочу поверхню.
4. Після кожного виробництва прес-форми або випробування форми необхідно продути водяний канал форми пістолетом, щоб запобігти іржавінню серцевини форми.
