Лиття під тиском — це інженерна техніка, яка передбачає перетворення пластмаси на корисні продукти, які зберігають свої початкові властивості. Важливими умовами процесу лиття під тиском є температура, тиск і відповідний час дії, які впливають на потік пластифікації та охолодження.
1. Контроль температури
1. Температура циліндра
Температура, яку необхідно контролювати в процесі лиття під тиском, включає температуру стовбура, температуру сопла та температуру форми. Перші дві температури в основному впливають на пластифікацію та текучість пластмас, тоді як остання температура головним чином впливає на течію та охолодження пластмас. Кожен пластик має різну температуру потоку. Той самий пластик має різну температуру потоку та температуру розкладання через різні джерела чи сорти. Це пов’язано з різницею в середній молекулярній масі та розподілі молекулярної маси. Пластмаси в різних типах ін'єкцій Процес пластифікації в машині також відрізняється, тому вибір температури стовбура також різний.
2. Температура сопла
Температура сопла зазвичай трохи нижча за максимальну температуру стовбура, щоб запобігти «феномену слиновиділення», яке може виникнути в прямому соплі. Температура сопла не повинна бути занадто низькою, інакше це призведе до передчасного затвердіння розплавленого матеріалу та блокування сопла або вплине на продуктивність виробу через впорскування раннього затвердіння матеріалу в порожнину форми.
3. Температура цвілі
Температура прес-форми має великий вплив на власну продуктивність і видиму якість продукту. Температура прес-форми залежить від наявності або відсутності пластичної кристалічності, розміру та структури продукту, вимог до продуктивності та інших умов процесу (температура розплаву, швидкість інжекції та тиск інжекції, цикл формування тощо).
2. Контроль тиску
Тиск у процесі лиття під тиском включає тиск пластифікації та тиск інжекції та безпосередньо впливає на пластифікацію пластмас і якість продукції.
1. Пластифікуючий тиск
(Зворотній тиск) Коли використовується шнекова машина для впорскування, тиск на розплавлений матеріал у верхній частині шнека, коли шнек обертається та відступає, називається тиском пластифікації, також відомим як протитиск. Розмір цього тиску можна регулювати за допомогою запобіжного клапана в гідравлічній системі. При ін'єкції величина тиску пластифікації є постійною зі швидкістю шнека. При збільшенні тиску пластифікації температура розплаву буде підвищена, але швидкість пластифікації буде знижена.
Крім того, підвищення тиску пластифікації часто може зробити температуру розплаву рівномірною, кольоровий матеріал можна рівномірно змішати, а газ у розплаві можна випустити. У загальній експлуатації тиск пластифікації має бути якомога нижчим за умови забезпечення гарної якості продукту. Конкретне значення залежить від типу використовуваного пластику, але зазвичай рідко перевищує 20 кг/см2.
2. Тиск впорскування
У поточному виробництві тиск уприскування майже всіх ін’єкційних машин базується на тиску, який чиниться на пластик верхньою частиною плунжера або гвинта (перетворено з тиску масляного контуру). Роль тиску впорскування при лиття під тиском полягає в подоланні опору течії пластику від стовбура до порожнини, у забезпеченні швидкості заповнення розплавленого матеріалу та ущільненні розплавленого матеріалу.
3. Цикл формування
в
Час, необхідний для завершення процесу лиття під тиском, називається циклом формування, також відомим як цикл формування. Цикл формування безпосередньо впливає на продуктивність праці та використання обладнання. Таким чином, у процесі виробництва відповідний час у циклі формування слід максимально скоротити за умови забезпечення якості. У всьому циклі формування час інжекції та час охолодження є найважливішими, і вони мають вирішальний вплив на якість продукту. Час заповнення в часі впорскування прямо обернено пропорційний швидкості заповнення, а час заповнення у виробництві зазвичай становить приблизно від 3 до 5 секунд.
Час утримання тиску в часі ін’єкції – це час тиску на пластик у порожнині, який становить відносно велику частку від усього часу ін’єкції, як правило, приблизно від 2 до 120 секунд (для дуже товстих деталей він може досягати 5-10 хвилин). До того, як розплавлений матеріал на воротах замерзне, час витримки вплине на точність розмірів виробу. Час витримки також має перевагу, яка, як відомо, залежить від температури матеріалу, температури форми та розміру литника та затвора.
Якщо розмір литника та затвора та умови процесу є нормальними, зазвичай має переважати значення тиску з найменшим діапазоном коливань усадки продукту. Час охолодження в основному визначається товщиною виробу, термічними властивостями та властивостями кристалізації пластику, а також температурою форми. Закінчення часу охолодження має ґрунтуватися на принципі забезпечення того, щоб продукт не змінився, коли його виймають з форми, як правило, від 5 до 120 секунд.
Занадто довгий час охолодження не є потрібним, що не тільки знижує ефективність виробництва, але також ускладнює виймання складних деталей і навіть створює стрес під час примусового виймання з форми. Інші часи в циклі формування пов’язані з тим, чи є виробничий процес безперервним і автоматизованим, а також ступенем автоматизації.
