На основі всебічного аналізу характеристик обробки та характеристик задирок деталей оболонки запропоновано технологію активного видалення задирок механічною обробкою, а методи видалення задирок та інструменти, придатні для типових деталей, таких як отвори оболонки, поверхні та канавки, досліджуються в поєднанні з фактичне виробництво, від джерела процесу обробки здійснювати поетапний контроль, змінюючи пасивне зняття задирок на активне зняття задирок, таким чином реалізуючи механізовану обробку зняття задирок, зменшуючи кількість праці та покращуючи якість обробки продукту.
01
преамбула
Деталі оболонки мають характеристики складної структури та високої точності обробки. Із застосуванням і просуванням передових технологій виробництва конкуренція в обробній промисловості стає все більш жорсткою [1], а також зростають вимоги споживачів до якості продукції та ефективності обробки. Однак наш метод задирок все ще передбачає використання інструментів із абразивними матеріалами, таких як напилки, шліфувальні круги, шпателі, дротяні щітки, голчасті щітки, абразивні стрічки та точильні камені, і вручну видаляє задирки з робочих частин виробу. В даний час цей спосіб далекий від задоволення потреб клієнтів. Фабрика-філія поступово зрозуміла, що видалення задирок є важливою ланкою для підвищення чистоти оболонки. Важливим питанням стало те, як покращити ефект і якість зняття задирок. Дуже важлива якість кінцевої обробки і зовнішній вигляд. Згідно з опитуванням, поточна важлива ланка контролю чистоти може використовувати технологію активного зняття задирок [2] для видалення задирок, що утворюються під час обробки, покращення якості обробки деталей та уникнення проблем із чистотою, спричинених задирками [3].
02
традиційний метод зняття задирок
У процесі виготовлення деталей оболонки на стику оброблюваних поверхонь завжди залишаються задирки або спалахи [2]. Зміст видалення задирок полягає головним чином у видаленні шипів або спалахів, що утворилися навколо деталей обробки деталей оболонки. Для корпусних деталей основними деталями обробки є отвори, поверхні та канавки, а задирки в основному існують на краях цих елементів. Традиційний метод видалення задирок є відносно відсталим, а ефективність обробки низька, що безпосередньо впливає на цикл доставки та якість обробки продукту. Традиційні методи видалення задирок на нарізах наведені в таблиці 1.
Таблиця 1. Традиційні методи видалення задирок з оболонок
03
Класифікація снарядних задирок
Відповідно до вимог зовнішнього вигляду, форми та розміру задирок у процесі різання (див. Малюнок 1), задирки в процесі механічної обробки поділяються на мікрозадирки, малі задирки та великі задирки відповідно до їх розміру (див. Таблицю 2).
H — висота задирок, яка є максимальною відстанню між кінцевою поверхнею заготовки та профілем поперечного перерізу задирок, виміряна на поперечному перерізі; B — товщина кореня задирок, яка є опуклою точкою задирок, виміряна на кінцевій поверхні заготовки до ідеальної поверхні обробки заготовки. Відстань між; r — радіус кола кореня бора, який є одним із розмірів перетину бора, виміряного на поперечному перерізі.
04
Механічна обробка методом зняття задирок
Механічна обробка є джерелом утворення задирок, а також ключовим моментом контролю задирок. З метою подальшого покращення якості обробки видалення задирок та забезпечення ефективності обробки деталей прийнято метод обробки з числовим керуванням, який є більш сприятливим для забезпечення якості обробки деталей оболонки. Відповідно до методу поділу розміру задирок дотримуйтеся принципу від великого до маленького, від малого до жодного [3], щоб здійснювати покроковий контроль і видалення.
Основні принципи контролю задирок оболонки: по-перше, необхідно усунути великі задири, що утворюються під час обробки, і зменшити утворення дрібних і мікрозадирок, щоб зменшити навантаження на подальше видалення задирок; по-друге, інструмент під час обробки повинен бути гострим, щоб в процесі різання не було великих задирок. Якщо виникає великий задирок, інструмент слід вчасно замінити, щоб переконатися, що розмір задирок знаходиться в межах контрольованого діапазону; нарешті, у процесі обробки слід дотримуватися певних принципів обробки, щоб забезпечити певний напрямок задирок. Полегшення видалення деталей. Конкретний метод полягає в наступному.
(1) За першим отвором Оболонка в основному обробляється з отворами, і задирки часто з'являються всередині отворів або на краю обробленої поверхні. Для цього виду обробки метод спочатку обробки отвору, а потім обробки поверхні може досягти меншої кількості та відсутності задирок на обробленій поверхні [4].
(2) Налаштуйте послідовність обробки. Для систем отворів, що перетинаються або перетинаються, задирки зазвичай з’являються на стику двох отворів. Принцип керування для цього типу заусенців полягає в налаштуванні послідовності обробки таким чином, щоб заусенці створювалися в положенні, яке сприяє спостереженню задирок і їх легкому видаленню.
(3) Змініть траєкторію інструменту. Зуби під час фрезерування швидко зношуються, а якість обробленої поверхні є поганою. Під час фрезерування вгору немає явища ковзання різальних зубів, ступінь зміцнення значно знижується, а якість обробленої поверхні вища.
(4) Оптимізація параметрів різання Відповідно до ріжучих інструментів і параметрів різання, вибраних під час обробки деталей оболонки, створюється бібліотека параметрів різання інструментів ЧПК, щоб полегшити на місці кращий контроль розміру та утворення задирок під час обробки.
05
Метод зняття задирок для типових ознак оболонок
Частини оболонки в основному утворюються шляхом суперпозиції трьох типів елементів: отворів, поверхонь і прорізів [5]. Особливості отвору в основному забезпечують гідравлічну потужність і через масляний контур шляхом руху; характеристики поверхні - це в основному характеристики сполучних отворів і систем отворів, які утворюють сутності деталей оболонки; Особливості канавок - це в основному з'єднання між з'єднувальними отворами та системами отворів, що зручно. Масляний контур підключений.
5.1 Метод видалення задирок для отворів
(1) Класифікація ознак отворів Отвори є одними з найпоширеніших ознак деталей оболонки. За складністю обробки отвори діляться на прості системи отворів і складні системи отворів. Проста система пор в основному складається з одного елемента, який утворює пору, а структура є єдиною; складна система пор складається з кількох елементів і має складну структуру.
(2) Характеристики отворів. Деталі отвору в основному обробляються шляхом свердління, а задирки в основному існують на краю отворів [6]. Обробні елементи системи простого отвору поодинокі, а задирки в основному зосереджені в частинах просвердленого отвору та просвердленого отвору (див. рис. 2). Кромка кожного кроку обробки.
Зображення a) Свердління заусенця b) Свердління заусенця
Малюнок 2. Свердління та видалення задирок
(3) Метод видалення задирок ① Простий метод видалення задирок. Задирки системи простих отворів в основному зосереджені в просвердлених отворах і просвердлених отворах. Розмір висвердлених задирок відносно невеликий, і задирки в основному існують на поверхні обробки деталей. Для видалення таких задирок можна використовувати спеціальний інструмент для округлення та зняття фасок, щоб скласти відповідну програму обробки для видалення задирок, які утворюються після обробки отвору; щоб висвердлити задирки Розмір свердла відносно великий, і видалити задирки важко. Відповідно до фактичних умов обробки оболонки, час витримки може бути збільшений під час процесу свердління, щоб переконатися, що свердло видаляє задирки під час процесу свердління. ②Метод видалення задирок складної системи пор. Під час обробки складних отворів дрібні деталі часто поєднуються. Традиційні методи обробки будуть використовувати інструменти різного діаметру для їх обробки відповідно до характеристик обробки деталей. Це легко призведе до того, що задирки, які утворюються під час обробки, зосередяться на кожній. Краї деталей, оброблених із різним діаметром, призведуть до більших задирок. Щоб зменшити утворення таких задирок, упорядкуйте характеристики обробки частин оболонки та розробіть спеціальний комбінований інструмент (див. рис. 3), щоб забезпечити обробку та формування системи отворів одночасно. Це не тільки підвищить ефективність обробки системи отворів, але й зменшить появу задирок. Створено, зменшуючи навантаження на подальше видалення задирок.
картина
a) Система спеціальних отворів b) Інструмент
Рисунок 3 Складна система отворів і її спеціальний комбінований інструмент
5.2 Методи контролю та видалення задирок на поверхні
(1) Класифікація поверхневих характеристик Поверхні — це основні елементи, з яких складаються частини оболонки, і в основному вони знаходяться на зовнішніх поверхнях деталей оболонки. За закономірністю їх можна поділити на правильні площини та неправильні площини. Правильна площина в основному відноситься до правильної форми площини з межами; нерегулярна площина в основному відноситься до вигнутої поверхні в процесі обробки, і цей вид площини є нерівним [7].
(2) Поверхневі задири Поверхневі задири в основному обробляються шляхом фрезерування, а задири в основному утворюються на кромці. Після обробки звичайної площини задирки в основному виникають на краю площини; після обробки нерівної площини задирки в основному існують на краю нерегулярної площини. Такі задирки дуже приховані, їх важко видалити під час обробки.
(3) Метод видалення поверхневих задирок ①Спосіб видалення звичайних поверхневих задирок. Звичайна поверхня, як правило, обробляється вздовж контуру деталі торцевою фрезою, а задирки, що утворюються, зосереджені в основному на краю поверхні. Для видалення таких задирок спочатку використовується фрезерування вгору, щоб зменшити утворення великих задирок, а потім складається відповідна програма обробки, і задирки видаляються по краю правильної площини інструментом з дугою кола. щоб контактні частини були гладкими та без задирок. ②Метод видалення нерівних поверхневих задирок. Після обробки нерівної поверхні поверхня має різну висоту. Використовуючи інструмент із кутом R для видалення задирок уздовж форми деталі, його легко надрізати або не видалити. Для цього розробіть і виготовте спеціальний плаваючий інструмент для зняття задирок [8] (див. рис. 4), виберіть різні шліфувальні головки для зняття задирок відповідно до характеристик частини, що створює задирок (див. рис. 5), і видаліть задирок уздовж кромки обробки частину, доки не зникнуть очевидні задирки та висоти.
картина
Рисунок 4 Плаваючий інструмент для зняття задирок
картина
Рисунок 5 Шліфувальна головка для видалення задирок
5.3 Контроль і метод видалення задирок
(1) Класифікація особливостей канавок Характеристики канавок зосереджені в основному на поверхні деталі та з’єднанні системи отворів. Завдяки сильному приховуванню його можна розділити на кільцеві канавки, канавки спеціальної форми та канавки Т-подібної форми відповідно до реалізованих функцій (див. рис. 6), де кільцева канавка [9] та канавка спеціальної форми є в основному використовується для встановлення гумового кільця. Оскільки під час складання не повинно бути витоку масла та витоку масла, вимоги до видалення задирок на кромці відносно суворі, а край повинен бути однорідним і гладким. Т-подібний паз в основному існує в системі отворів і в основному закривається самою системою отворів. Однак, оскільки гумове кільце має проходити крізь край Т-подібної прорізи під час процесу складання, необхідно, щоб перетин Т-подібної прорізи та отвору був правильним і гладким, щоб уникнути появи задирок. дряпаючи фартух.
картина
а) Кільцева борозна
картина
б) Фігурна канавка
картина
в) Т-подібний паз
Рисунок 6 Класифікація функцій слота
(2) Спосіб видалення заусенця з канавкою ① Спосіб видалення заусенця спеціальної форми. Оскільки обробка канавок спеціальної форми в основному залежить від положення точки для контролю структури канавок деталей, тому відповідно до характеристик обробки деталей розроблено спеціальний багатоступінчастий R-ніж (див. Малюнок 7). Після обробки канавок спеціальної форми скористайтеся ножем R уздовж форми канавки, щоб видалити великі задирки під час обробки кільцевої канавки, а потім шерстяним кругом відполіруйте форму канавки. щоб край канавки спеціальної форми був гладким і рівним. ②Як видалити задирок із кільцевої канавки. Коли кільцева канавка розроблена, вона концентрична системі отворів або отвору, і деталі герметизуються кільцевою канавкою під час процесу складання. Як правило, система отворів і кільцева канавка обробляються разом. Використовуючи обробний центр для обробки, проектування та виготовлення ножа R, фрезеруйте вздовж форми деталі в концентричному колі, щоб видалити задирки, що утворилися під час обробки деталі, а потім використовуйте вовняний круг, щоб відполірувати вздовж форми кільцева канавка для досягнення мети видалення задирок Мета. ③Метод видалення задирок із T-подібним пазом. У системі отворів зазвичай існують Т-подібні канавки. При обробці спочатку обробляється система отворів, а в останню чергу - Т-подібний паз. Задирки в основному зосереджені на стику системи отворів і Т-подібної канавки. Щоб полегшити видалення задирок, розроблено та виготовлено спеціальну фрезу для пазів (див. рис. 8). Розріжте 0.02 ~ 0,03 мм на краю ріжучої кромки, щоб видалити задирки, які утворилися під час обробки.
картина
Малюнок 7 Багатоступінчастий R-ніж для зняття задирок спеціальної форми
картина
Малюнок 8 Т-подібний спеціальний ніж для зняття задирок
06
Ефект впровадження
Завдяки дослідженням видалення задирок на кількох аспектах, таких як отвір, поверхня та канавка оболонки, здійснюється кількісний контроль розміру задирок під час обробки оболонки, усуваються великі задирки, що утворюються під час обробки, а також дрібні та мікрозадири. зменшуються або усуваються. Задирки істотно зменшують утворення задирок і досягають мети зменшення навантаження на ручне видалення задирок. Після перевірки типових деталей було гарантовано, що видалення великих задирок досягає понад 90 відсотків, малих і мікрозадирок зменшується більш ніж на 20 відсотків, а робоче навантаження на ручне видалення задирок зменшується більш ніж на 30 відсотків.
07
висновок
У цьому документі детально аналізуються специфічні характеристики різних частин оболонки, і спочатку видаляються великі задирки, а потім дрібні та мікрозадири, щоб досягти меншої кількості задирок у процесі обробки. Завдяки впровадженню схеми активного зняття задирок обробного центру задирки, що утворюються в обробних деталях, ефективно видаляються, і вирішуються проблеми вузьких місць у виробництві, пов’язані з нерегулярними задирками в оболонці, низькою ефективністю обробки та поганою чистотою. Нарешті, узагальнено методи видалення задирок типових частин оболонки, а також досліджено методи видалення задирок та інструменти, придатні для отворів, поверхонь і канавок оболонки, у поєднанні з фактичним виробництвом, що вирішує тривалу та трудомістку проблему ручного виготовлення. зняття задирок. Ефективність виробництва значно підвищилась і досягнуто гарних результатів.
Відгуки експертів
Для корпусної частини в цьому прикладі задирки існують на краях внутрішніх отворів, плоских поверхонь і канавок, а традиційний ручний метод видалення задирок є неефективним. За характеристиками обробки оболонок автором запропоновано спосіб активного видалення задирок механічною обробкою, а також поетапний контроль та усунення задирок у джерелі та процесі механічної обробки, що покращує якість продукції.
Родзинкою статті є технологія активного видалення задирок механічної обробки. Базуючись на методі обробки з числовим керуванням, узагальнено характеристики вигорання типових частин деталей оболонки та досліджено методи видалення задирок, придатні для отворів, поверхонь і канавок оболонки, у поєднанні з фактичним виробництвом. і інструменти для досягнення менше і відсутність задирок в процесі обробки.
