Розточування глибоких отворів завжди було складною проблемою механічної обробки та обробки форм. Раніше однокласник стикався з обробкою отворів глибиною 48×215 мм на формі для гумового шланга. Я сподіваюся записати яму, через яку він пройшов, і передати її вам. Трохи довідки та довідки.
1. Аналіз схеми деталей та планування процесу
Аналіз креслень деталей
На малюнку 1 показано деталь форми для гумового шланга, там є 4 отвори діаметром 48 × 215 мм глибиною, які потрібно обробити. Габаритний розмір 420×270×250 мм, зверху, знизу, зліва та справа є 4 канавки, на поверхні отвору є сходинки, а схили з обох сторін є поверхнями збігу рядів.
Малюнок 1 Деталі форми шланга
Розмір деталі вказано на малюнку. Вимоги до процесу цієї частини полягають у тому, що конусність отвору не повинна перевищувати {{0}}.1 мм, значення шорсткості поверхні має бути Ra3,2 мкм, допуск на відстань до отвору не повинен перевищувати {{6 }}.03 мм, а вертикальність має бути 0.03 мм. Продукт цієї прес-форми - це скляний гумовий шланг, товщина стінки якого становить лише 0,8 мм, і замовник вимагає, щоб товщина, яка перевищує 0,8 мм, не приймалася. Можна сказати, що чим тонше, тим краще, це для економії коштів.
Тоді я взагалі не мав уявлення про таку складну частину. Хоча наш підрозділ відповідав лише за обробку глибоких розточень, клієнти могли співпрацювати з іншою обробкою. Після багатьох спроб була розроблена проста і розумна схема обробки.
Планування процесу
Проста послідовність обробки перед розточуванням деталей
Після повернення тонкого матеріалу фрезерний верстат спочатку обробляє канавки з обох сторін. Як показано на малюнку 1, позиції B і E спочатку є грубими, а потім уточненими, а число обробляється.
Сходинки на передній частині машини загострені, залишаючи поле 0,5 мм з одного боку, як показано на малюнку 1 в точках A і F.
Ступінь обробленої нижньої поверхні стає шорстким, а з одного боку залишається поле 0,5 мм, як показано в C і D на малюнку 1.
Потім знову затисніть і відрегулюйте лічильник, розділіть чотири сторони та відцентруйте центр для свердління та позиціонування. Обробляється поетапно свердлами діаметром 10мм, 24мм і 35мм, а остаточно просвердлюється свердлом діаметром 44мм.
Після завершення перейдіть до великого водяного млина, щоб обробити поверхню та дно, як показано на малюнку 2, і подрібнити до кількості, щоб забезпечити паралельність 0.03 мм.
Як показано на малюнку 1, припуск на чистову обробку 0.3 мм зарезервовано для бокового шліфування B і E.
Закріплення та позиціонування деталей
Деталь закріплюється безпосередньо на верстаку з ЧПК, 4 ніжки форми відповідно затягуються, калібрування розподіляється на центри, а помилка контролюється в межах 0.03 мм.
2. Обробка деталей на ЧПУ
Аналіз креслень деталей
Саморобний розточувальний інструмент: спочатку виготовте розточувальний тримач, як показано на малюнку 3, матеріал 837H, спочатку грубе точіння, залиште запас 0.5 мм, і обробіть його зовнішньою циліндричною шліфувальною машиною після термічної обробки, основна увага приділяється забезпеченню співвісності. Маленький тримач ножа з лезом-вставкою купується стандартним розміром 10×10 мм, що зручно для заміни леза та гарантує розмір.
Кут нахилу вбудованого маленького тримача для ножів становить 2 0 градуси, обробка різання дроту, злегка щільна посадка. Тримач свердлильного інструменту оснащений внутрішніми шестигранними гвинтами M6mm, а маленький тримач інструменту зафіксований внутрішніми шестигранними гвинтами. Твердосплавні пластини встановлені в стандартному невеликому тримачі інструменту, основний кут відхилення становить 30 градуси, кут зазору бокової поверхні становить 15 градусів, а гострий кут пластини має кут R0,3~ R0,4 мм для мінімізації контактної поверхні для запобігання вібрації.
картина
картина
Рисунок 2 Розміри деталей
Визначається план обробки
Схема обробки отворів 1
Різання дроту швидкої подачі є найбільш прямим і простим методом без чорнової обробки, але оскільки розмір занадто глибокий до 215 мм, важко вирішити проблему охолодження та промивання під час обробки, і дріт легко зламати, а значення шорсткості поверхні не відповідає вимогам.
Схема обробки отворів 2
При повільному різанні дроту дріт легко зламати через глибину отвору, але плата за обробку кожного отвору становить близько 1945 юанів, а загальна вартість різання дроту для форми становить майже 7700 юанів, що набагато перевищує розрахунок вартості замовника.
Схема обробки отворів 3
Процес фрезерування форми з ЧПУ, використовуйте подовжену ручку для встановлення круглих або ромбовидних зерен ножа зі сплаву, глибока шарова обробка, завдяки великій площі контакту звук дуже гучний і різкий щоразу, коли інструмент входить і виходить, і шорсткість обробленої поверхні Значення та точність розмірів дуже низькі, а в середині час від часу є вирізані канавки. Тільки шорсткість не контролюється, а це далеко не стандарт.
Схема обробки отворів 4
Для обробки розточування з ЧПУ використовується модель 850B, яка може бути використана для загальних верстатів. Висота осі Z цієї моделі становить 500 мм, що може відповідати вимогам до обробки тримача розточувального інструменту 230 і глибини отвору в заготовці 250 мм, а загальний час обробки отвору займає лише 2 години, точність обробки висока, а значення шорсткості поверхні та точність розмірів відповідають вимогам креслення. Через порівняння вартості, точності обробки та складності обробки вибирається план обробки отвору плану 4.
Процес розточування з ЧПУ
Затиск і вирівнювання
Покладіть заготовку на верстат, затягніть положення чотирьох кутів і вирівняйте паралельність і рівність заготовки. Якщо він перевищує {{0}}.03 мм, верхню та нижню сторони заготовки необхідно відшліфувати, інакше важко забезпечити вертикальність отвору. Допуск калібрування контролюється в межах 0,02 мм. Серед 4 поверхонь друга поверхня кроку використовується як поверхня 0 осі Z для обробки, і є достатньо місця для підйому інструменту, наскільки це можливо.
Тримач бурового інструменту
Для першої чорнової обробки виміряйте розмір леза для розточування вище розміру великого тримача інструменту за допомогою настільної картки та залиште приблизно {{0}}.5 мм з одного боку для чорнової обробки, що зручно для напівобробки. -чистова обробка. Основний кут відхилення розточувальної пластини становить 30 градуси, кут зазору бокової сторони становить 15 градусів, а радіус вершини інструменту становить R0.3~R0.4 мм, тому як щоб мінімізувати контактну поверхню та силу, щоб запобігти підрізу, спричиненому вібрацією. Поверхня розточувального інструменту відносно заготовки дорівнює 0.
Нудна програма
Формат команди G76X_Y_Z_R_Q_P_F_;, G76 добре нудно команда, координатна позиція отвору X/Y/Z, P — пауза на дні отвору, Q означає зміщення паузи після обробки інструменту, щоб запобігти подряпинам на обробленій стороні під час підйому інструменту.
Налаштування параметрів грубої обробки
Швидкість S становить 120 об/хв, подача F — 80 мм/хв, розмір різання — 1,0 мм, охолоджуюча рідина — ріжуча олія, плинність олії має бути хорошою, а охолодження — на місці.
Налаштування параметрів напівфабрикату
Після завершення грубої обробки проводиться номер картки та перевірка. Розмір глибокого внутрішнього отвору можна виміряти за допомогою внутрішнього калібру, який зазвичай має певну конусність. Швидкість S становить 110 об/хв, подача F — 70 мм/хв, а розмір різання — 0,6 мм. Масло для різання є охолоджувальною рідиною, плинність масла має бути хорошою, а охолодження має бути встановлено, щоб забезпечити шорсткість обробки.
Завершення налаштування параметрів
Кожен отвір обробляється новим лезом, швидкість S становить 100 об/хв, а подача 60 мм/хв. Положення леза вимірюється мікрометричною карткою, а малий тримач інструменту замикається для обробки. Спочатку перевірте обробку отвору, оскільки на верхній поверхні заготовки є крок 15 мм, поки розмір не відповідатиме вимогам креслення.
3. Програмування
картина
Примітка. Для чорнової обробки, проміжної обробки та чистової обробки змінюйте лише значення F і S у вмісті програми.
Цей набір планів обробки зазнав кількох удосконалень на місці. Він починається з плану обробки фрезерування форми. В середині ніж потрібно кілька разів підняти і змінити. Час обробки кожного отвору близько 4 годин. Оброблене значення шорсткості робить клієнта дуже задоволеним. Через головний біль знадобився день, щоб полірувати отвір за допомогою машини під час другого процесу, а округлість полірованого отвору не відповідала стандартам.
картина
Малюнок 3. Тримач бурового інструменту
Розточувальна обробка в основному передбачає встановлення двох параметрів подачі та швидкості. Швидкість подачі зазвичай обчислюється як Vc=πDN/1,000. Після багаторазової обробки на місці та безперервного вдосконалення, нарешті було зроблено висновок, що кінцева швидкість S становить 100 об/хв. Подача F становить 60 мм/хв. Незважаючи на те, що результат простий і вимагає великих зусиль, можна зробити висновок, що проміжну обробку/напівобробку та обробку можна виконати одночасно. Загальний час обробки кожного отвору становить 2 години. Циліндричність і шорсткість Усі значення відповідають стандартам, що скорочує час вторинної обробки замовника, справді покращує ефективність виробництва та завоювало похвалу клієнтів.
Хоча цей набір остаточного нудного плану обробки простий, процес насправді непростий. Якщо якась деталь відсутня, ефект обробки може бути іншим. Найбільше занепокоєння щодо глибокого розточування отворів полягає в тому, що під час обробки виникне вібрація, а надмірне зусилля призведе до підрізання, заготівлю буде знищено. Тому в аспектах вибору леза, запобіжних заходів та інших параметрів обробки я сподіваюся, що це може зіграти роль у довідці та профілактиці.
