Вступ: токарна обробка означає, що токарна обробка є частиною механічної обробки. Токарна обробка в основному використовує токарні інструменти для обточування обертових заготовок. Токарні верстати в основному використовуються для обробки валів, дисків, гільз та інших заготовок з поверхнями, що обертаються, і є найбільш широко використовуваним видом обробки верстатів на машинобудівних і ремонтних підприємствах.
Майстерність токаря нескінченна, і для самого звичайного токаря не потрібна надто висока майстерність. Можна виділити 5 найпоширеніших в даний час в суспільстві типів авторобітників.
1. Звичайних механічних токарних робітників легко навчитися. Знайдіть відділ обробки токарних верстатів, який є кращим за те, що ви вчили в школі
2. Робітники, що точать прес-форми, особливо робітники, що точать пластикові форми! Суворі вимоги до інструментів і точних розмірів
Необхідно знати, яка сталь має хороший ефект скління, тобто дзеркальної поверхні
Виріб із цього набору форм виготовлено з пресу чи інших матеріалів? Яка розтяжність пластикових деталей === Загальновідомо, що пластилін є важливим інструментом для такого роду робітників з автомобілями! ! !
Оздоблення автомобіля має бути якісним, легко поліруватися та досягати дзеркального ефекту. Для цього потрібна пластикова основа. Дуже часто використовуються 4 кігті. Як правило, до автомобіля додається кілька шаблонів. Знання різьблення пластикових форм необхідно освоїти! Складність вище!
3. Токарна обробка ріжучих інструментів, обробні розвертки, свердла, сплавні ріжучі головки == стрижні ріжучих інструментів, цей вид точіння є найпростішим, найкращим і найбільш виснажливим
Зазвичай це серійне виробництво, і найчастіше використовуються подвійні вершини, поворотна конусність і модуль потоку. Це найшвидший і найпростіший спосіб звести до мінімуму знос інструменту, тому що твердість цього виду токарних виробів не краща, ніж ваш білий Наскільки нижчий сталевий ніж! Наскільки добре заточений ваш ніж зі сплаву, повністю вплине на ваші оцінки! !
4. Токарні верстати для великого обладнання, такі токарні верстати повинні мати досвідчені навички, молоді люди в основному не сміють їздити! !
При використанні вертикальної машини викладаю більше. приклад:
Щоб повернути колінчастий вал, ви повинні спочатку кілька разів переглянути креслення n разів, який з них проточений першим, а який останнім, чи це кількість втраченого зносу, чи безпосередньо оброблена до розміру, чи позитивна чи негативна різьба ... === Деякі передові техніки
5. Токарний верстат з ЧПУ, цей тип токарного верстата є найпростішим, але також і найскладнішим. Перш за все, ви повинні вміти читати креслення, програми, формули перетворення та застосування інструментів! ! !
Поки ви оволодієте теорією токарного верстата та маєте певні знання з математики, механіки та cad, ви можете швидко цього навчитися.
токарні
Він полягає у зміні форми та розміру заготовки за допомогою обертального руху заготовки та лінійного чи криволінійного руху інструменту на токарному верстаті та обробці її відповідно до вимог креслення.
Токарна обробка — це спосіб різання заготовки на токарному верстаті за допомогою обертання заготовки відносно інструменту. Енергія різання для токарних операцій в першу чергу забезпечується заготовкою, а не інструментом. Токарна обробка - найпростіший і поширений метод обробки різанням, який займає дуже важливе місце у виробництві. Токарна обробка підходить для обробки обертових поверхонь. Більшість заготовок з поворотними поверхнями можна обробляти методами токарної обробки, наприклад, внутрішні та зовнішні циліндричні поверхні, внутрішні та зовнішні конічні поверхні, торці, канавки, різьблення та поворотні формувальні поверхні. Інструменти, що використовуються, в основному токарні.
Серед усіх видів металорізальних верстатів найбільш поширеною категорією є токарні верстати, що становлять близько 50% від загальної кількості верстатів. Токарний верстат може не тільки обточувати заготовку за допомогою токарного інструменту, але також виконувати операції свердління, розгортки, нарізування та накатки свердлами, розгортками, мітчиками та накатними ножами. Відповідно до різних характеристик процесу, форм компонування та структурних характеристик токарні верстати можна розділити на горизонтальні токарні верстати, напольні токарні верстати, вертикальні токарні верстати, револьверні токарні верстати та профільні токарні верстати тощо, більшість з яких є горизонтальними токарними верстатами.
технічні проблеми безпеки
Токарна обробка найбільш широко використовується в машинобудуванні. Тут є велика кількість токарних верстатів, велика кількість персоналу, широкий спектр обробки, а також різноманітні використовувані інструменти та пристосування. Тому технічні питання безпеки токарної обробки є особливо важливими. , його основна робота полягає в наступному:
1. Пошкодження стружки та заходи захисту. Усі види сталевих деталей, оброблених на токарному верстаті, мають добру в’язкість, а стружка, що утворюється під час точіння, має пластичний завиток і має гострі краї. Під час різання сталевих деталей на високій швидкості будуть утворюватися гарячі і довгі стружки, які можуть легко поранити людей. У той же час вони часто обертаються навколо заготовки, токарного інструменту та резцедержателя. Тому слід використовувати залізні гачки, щоб вчасно їх чистити або ламати під час роботи. Його слід зупиняти і знімати, але категорично не можна знімати або ламати руками. Щоб запобігти пошкодженню стружки, часто вживаються заходи для руйнування стружки, контролю потоку стружки та додавання різних захисних перегородок. Захід стружколомлення полягає в шліфуванні стружколома або сходинки на токарному інструменті; використовуйте відповідний стружколом і механічно затисніть інструмент.
2. Закріплення заготовки. Під час токарної обробки трапляється багато нещасних випадків, коли верстат пошкоджується, інструмент ламається або розбивається, а заготовка падає або вилітає через неправильне закріплення заготовки. Тому, щоб забезпечити безпечне виробництво токарної обробки, необхідно приділяти особливу увагу при затисканні заготовок. Для деталей різних розмірів і форм слід підібрати відповідні пристосування, а з'єднання трикулачкових, чотирьохкулачкових патронів або спеціальних пристосувань до головного вала повинно бути стійким і надійним. Заготівлю слід затиснути і затиснути. Велику заготовку можна затиснути за допомогою втулки, щоб заготовка не зрушилася, не впала або не була викинута, коли вона обертається на високій швидкості та розрізається під силою. При необхідності його можна посилити і закріпити центральною рамою і центральною рамою. Зніміть гайковий ключ відразу після клацання.
3. Безпечна експлуатація. Перед роботою верстат повинен бути повністю оглянутий, і використовувати його можна тільки після підтвердження його справності. Закріплення заготовки та ріжучого інструменту забезпечує правильне, міцне та надійне положення. Під час обробки, заміни інструментів, завантаження і вивантаження заготовок і вимірювання заготовок верстат повинен зупинятися. Заготовку не можна торкатися руками або витирати ватою, коли вона обертається. Необхідно правильно підібрати швидкість різання, подачу і робочу глибину, не допускається перевантаження обробки. Заготовки, пристосування та інші предмети не можна класти на узголів’я ліжка, підставку для інструменту та ліжко. Користуючись напилком, перемістіть токарний інструмент у безпечне положення, тримаючи праву руку спереду, а ліву ззаду, щоб уникнути заплутування втулки. Верстат повинен використовуватися та обслуговуватися спеціальною особою, іншим особам користуватися ним заборонено.
2 Примітки
Технологія обробки токарного верстата з ЧПУ подібна до звичайного токарного верстата, але оскільки токарний верстат з ЧПУ є одноразовим затисканням, а безперервна автоматична обробка завершує всі процеси токарної обробки, слід звернути увагу на наступні аспекти.
1. Розумний вибір кількості різання:
картина
Для високоефективного різання металу матеріал для обробки, ріжучі інструменти та умови різання є трьома основними елементами. Вони визначають час обробки, термін служби інструменту та якість обробки. Економічний і ефективний спосіб обробки повинен полягати в розумному виборі умов різання. Три елементи умов різання: швидкість різання, швидкість подачі та глибина різання безпосередньо спричиняють пошкодження інструменту. Зі збільшенням швидкості різання температура наконечника інструменту зростатиме, що спричинить механічне, хімічне та термічне зношування. Швидкість різання збільшена на 20 відсотків, термін служби інструменту зменшиться на 1/2. Взаємозв'язок між умовами подачі та зносом задньої частини інструменту відбувається в дуже малому діапазоні. Однак швидкість подачі велика, температура різання підвищується, а знос значний. Це менше впливає на інструмент, ніж швидкість різання. Хоча вплив глибини різання на інструмент не такий великий, як швидкість різання та швидкість подачі, під час різання з невеликою глибиною різання матеріал, який потрібно різати, створюватиме загартований шар, що також впливатиме на термін служби різання. інструмент. Користувач повинен вибрати швидкість різання відповідно до матеріалу, що обробляється, твердості, стану різання, типу матеріалу, швидкості подачі, глибини різання тощо. Вибір найбільш прийнятних умов обробки вибирається на основі цих факторів. Ідеальний стан — регулярне, постійне носіння до кінця життя. Однак у фактичній роботі вибір терміну служби інструменту залежить від зносу інструменту, зміни розміру, якості поверхні, шуму різання, тепла обробки тощо. При визначенні умов обробки необхідно проводити дослідження відповідно до фактичної ситуації. Для важкооброблюваних матеріалів, таких як нержавіюча сталь і жаростійкі сплави, можна використовувати охолоджуючу рідину або використовувати жорстку ріжучу кромку.
2. Розумний вибір ножів:
(1) Під час чорнової обробки необхідно вибрати інструмент із високою міцністю та довговічністю, щоб відповідати вимогам великої різальної здатності та великої швидкості подачі під час чорнової обробки.
(2) Під час обробки автомобіля необхідно вибрати інструмент з високою точністю та гарною міцністю, щоб забезпечити вимоги точності обробки.
(3) Для того, щоб скоротити час зміни інструменту та полегшити налаштування інструменту, слід якомога частіше використовувати інструменти з машинним затисканням і леза з машинним затисканням.
3. Розумний підбір світильників:
(1) Намагайтеся використовувати звичайні пристосування для затискання заготовок і уникайте використання спеціальних пристосувань;
(2) База позиціонування частини збігається, щоб зменшити похибку позиціонування.
4. Визначте маршрут обробки. Маршрут обробки стосується траєкторії руху та напрямку інструменту відносно деталі під час процесу обробки на верстаті з ЧПК.
(1) Він повинен забезпечувати точність обробки та вимоги до шорсткості поверхні;
(2) Маршрут обробки слід максимально скоротити, щоб зменшити час холостого ходу інструменту.
5. Зв’язок між маршрутом обробки та дозволом на обробку:
В даний час, за умови, що токарний верстат з ЧПК ще не отримав широкого використання, як правило, надмірний припуск на заготовку, особливо припуск, що містить ковані та литі шари твердої шкіри, повинен бути оброблений на звичайному токарному верстаті. Якщо його необхідно обробити на токарному верстаті з ЧПУ, слід звернути увагу на гнучке розташування програми.
6. Точки установки кріплення:
В даний час з'єднання між гідравлічним патроном і гідравлічним затискним циліндром здійснюється за допомогою тяги. Ключові моменти гідравлічного затискання патрона такі: спочатку за допомогою ключа зніміть гайку на гідравлічному циліндрі, зніміть тягову трубку та витягніть її із заднього кінця головного вала, а потім за допомогою ключа зніміть кріпильний гвинт патрона, щоб зняти патрон
3 Загальні правила
Загальний код процесу токарної обробки (JB/T9168.2-1998)
Затискання токарних інструментів
1) Тримач інструменту токарного інструменту не повинен бути надто довгим, щоб виступати з тримача інструменту, а загальна довжина не повинна перевищувати 1,5 висоти тримача інструменту (за винятком токарних отворів, канавок тощо)
2) Центральна лінія різцетримача токарного інструменту повинна бути перпендикулярна або паралельна напрямку різального інструменту.
3) Регулювання висоти наконечника інструменту:
(1) Під час повороту торця, повороту конічної поверхні, повороту різьби, повороту формувальної поверхні та різання суцільної заготовки кінчик інструмента, як правило, повинен бути на тій самій висоті, що й вісь заготовки.
(2) Зовнішнє коло для чорнового точіння, отвір для чистового точіння та наконечник інструмента зазвичай мають бути трохи вищими за вісь заготовки.
(3) Під час точіння тонких валів, грубих отворів і різання порожнистих заготовок кінчик інструмента зазвичай має бути трохи нижче осі заготовки.
4) Бісектриса кута носа різьбовертного інструмента повинна бути перпендикулярна до осі заготовки.
5) Під час затискання токарного інструменту прокладки під інструментальною планкою повинні бути невеликими та плоскими, а гвинти, що притискають токарний інструмент, повинні бути затягнуті.
Затискання заготовки
1) У разі використання трикулачкового самоцентрувального патрона для затискання заготовки для чорного або чистового точіння, якщо діаметр заготовки менше 30 мм, довжина виступу не повинна перевищувати діаметр у 5 разів; якщо діаметр заготовки перевищує 30 мм, довжина виступу не повинна перевищувати 3 діаметра.
2) Під час затискання нестандартних важких заготовок чотирикулачковими патронами одинарної дії, лицьовими пластинами, кутниками (зігнутими пластинами) тощо необхідно додати противагу.
3) При обробці заготовок валу між вершинами перед поворотом відрегулюйте вісь верхньої частини задньої бабки так, щоб вона збігалася з віссю шпинделя токарного верстата.
4) При обробці тонкого вала між двома центрами слід використовувати стійку опору для інструменту або центральну опору. Зверніть увагу на регулювання верхньої сили затягування під час обробки та зверніть увагу на змащування мертвої точки та стійкої рами.
5) При використанні задньої бабки втулку слід витягнути якомога коротше, щоб зменшити вібрацію.
6) Під час затискання заготовки з невеликою опорною поверхнею та великою висотою на вертикальному токарному верстаті слід використовувати підняті губки, а також слід додати тяговий стрижень або натискну пластину у відповідному положенні для стиснення заготовки.
7) Під час точіння відливок і поковок коліс і гільз слід вирівнювати відповідно до необробленої поверхні, щоб забезпечити однакову товщину стінки обробленої заготовки.
токарні
1) Під час повороту ступінчастого вала, щоб забезпечити жорсткість під час повороту, як правило, частина з більшим діаметром повинна бути повернута спочатку, а частина з меншим діаметром повинна бути повернута пізніше.
2) Нарізаючи канавки на заготовці вала, це слід виконувати до чистового точіння, щоб запобігти деформації заготовки.
3) Під час обробки різьбового вала, як правило, частина без різьби повинна бути закінчена після обробки різьби.
4) Перед свердлінням торцеву поверхню заготовки потрібно розгорнути. При необхідності спочатку слід пробити центральний отвір.
5) Під час свердління глибокого отвору, як правило, спочатку просвердлюйте направляючий отвір.
6) Під час точіння отворів (Φ10-Φ20) мм діаметр різцедержателя повинен бути 0.6-0.7 діаметра обробленого отвору; при обробці отворів діаметром більше Φ20 мм зазвичай слід використовувати різцетримач із затискною головкою.
7) Під час точіння багатозахідної різьби або багатозахідної різьблення спробуйте нарізати після регулювання зубчатого колеса.
8) При використанні токарного автомата необхідно регулювати взаємне положення інструменту і заготовки згідно з картою налагодження верстата. Після регулювання необхідно провести пробне точіння, а першу деталь кваліфікують перед обробкою; звертайте увагу на знос інструменту та розмір і шорсткість поверхні заготовки в будь-який час під час обробки.
9) Під час точіння на вертикальному токарному верстаті, коли різцетримач налаштований, не можна довільно переміщати балку.
10) Якщо відповідна поверхня заготовки має вимогу допуску положення, спробуйте завершити точіння одним затисканням.
11) При обточуванні заготовок циліндричних зубчастих коліс отвір і опорна торцева поверхня повинні оброблятися за один затиск. При необхідності лінію розмітки слід провести біля кола покажчика шестерні на торці.
44 компенсація помилок
Сучасні технології виробництва машин розвиваються в напрямку високої ефективності, високої якості, високої точності, високої інтеграції та високого інтелекту. Технологія прецизійної та надточної обробки стала найважливішим компонентом і напрямком розвитку сучасного машинобудування, а також стала ключовою технологією для підвищення міжнародної конкурентоспроможності. З широким застосуванням прецизійної обробки помилка токарної обробки стала гарячою темою дослідження. Оскільки термічні помилки та геометричні помилки становлять більшість різноманітних помилок верстатів, зменшення цих двох помилок, особливо теплових помилок, стало основною метою. Технологія компенсації помилок (скорочено ECT) з'являється і розвивається з безперервним розвитком науки і техніки. Значні втрати від термічної деформації верстатів. Таким чином, надзвичайно необхідно розробити високоточну, недорогу систему компенсації термічної похибки, яка могла б відповідати фактичним виробничим вимогам заводу для виправлення теплової похибки між шпинделем (або деталлю) і різальним інструментом, щоб підвищити точність обробки верстата, зменшити кількість відходів, підвищити ефективність виробництва та економічні вигоди.
Основне визначення та характеристики компенсації помилок
базове визначення
Основне визначення компенсації помилки полягає в тому, щоб штучно створити нову помилку, щоб компенсувати або значно послабити вихідну помилку, яка зараз є проблемою. Результуюча похибка та вихідна похибка рівні за значенням і протилежні за напрямком, що зменшує похибку обробки та покращує точність розмірів деталі.
Найперша компенсація помилок була реалізована апаратним забезпеченням. Апаратна компенсація - це механічна фіксована компенсація. Для зміни величини компенсації при зміні похибки верстата необхідно переробити деталі, калібрувальні шкали або перерегулювати механізм компенсації. Недоліками апаратної компенсації є нездатність вирішувати випадкові помилки та відсутність гнучкості. Особливістю програмної компенсації, розробленої нещодавно, є те, що передова технологія та технологія комп’ютерного керування різних сучасних дисциплін комплексно використовуються для підвищення точності обробки верстата без будь-яких змін у самому верстаті. Програмна компенсація долає багато труднощів і недоліків апаратної компенсації та висуває технологію компенсації на новий етап.
характеристика
Компенсація помилок (технологія) має дві основні характеристики: наукову та інженерну.
Швидкий розвиток наукової технології компенсації помилок значно збагатив теорію прецизійного механічного проектування, прецизійних вимірювань і всього точного машинобудування, і став важливою галуззю цієї дисципліни. Технології, пов’язані з компенсацією помилок, включають технологію виявлення, технологію зондування, технологію обробки сигналів, фотоелектричну технологію, технологію матеріалів, комп’ютерну технологію та технологію керування. Як гілка нової технології, технологія компенсації помилок має власний незалежний зміст і характеристики. Велике наукове значення матиме подальше вивчення технології компенсації похибок, її теоретичне та систематизоване.
Інженерна значущість технології компенсації інженерних помилок є дуже важливою, і вона містить три значення: по-перше, використання технології компенсації помилок може легко досягти рівня точності, якого «жорстка технологія» може досягти лише за велику ціну; по-друге, використання технології компенсації помилок може вирішити рівень точності, якого "жорстка технологія" зазвичай не може досягти; по-третє, якщо технологія компенсації помилок використовується для задоволення певних вимог до точності, витрати на виготовлення приладів і обладнання можуть бути значно знижені, з
Є дуже значні економічні вигоди.
Генерація та класифікація теплових похибок при токарній обробці
З подальшим підвищенням вимог до точності верстатів частка термічної похибки в загальній похибці буде продовжувати збільшуватися, а теплова деформація верстатів стала основною перешкодою для підвищення точності обробки. Теплові помилки верстатів головним чином викликані термічною деформацією компонентів верстатів, спричиненою внутрішніми та зовнішніми джерелами тепла, такими як двигуни, підшипники, деталі трансмісії, гідравлічні системи, температура навколишнього середовища та охолоджуюча рідина. Геометрична похибка верстата походить від виробничих дефектів верстата, похибки підгонки між компонентами верстата, динамічного та статичного зміщення компонентів верстата тощо.
Основний метод компенсації похибок
Підсумовуючи та відповідні посилання, можна знати, що помилки повороту зазвичай викликані такими факторами:
Похибка термічної деформації верстата;
Геометричні похибки деталей і конструкцій верстатів;
Помилки, викликані силами різання;
Помилка зносу інструменту;
Інші джерела помилок, такі як помилка сервоприводу системи валу верстата, помилка алгоритму інтерполяції NC тощо.
Існує два основні методи підвищення точності верстатів: метод запобігання помилкам і метод компенсації помилок.
Метод запобігання помилкам - це спроба усунути або зменшити можливі джерела помилок за допомогою підходів до проектування та виробництва. Метод попередження помилок є ефективним для зменшення підвищення температури джерела тепла, збалансування температурного поля та зменшення теплової деформації верстата до певної міри. Але повністю виключити термічну деформацію неможливо, та й коштує дуже дорого;
Застосування закону компенсації термічної похибки відкриває ефективний і економічний спосіб підвищення точності верстатів.
Відповідні висновки
Дослідження похибок токарної обробки є найважливішим компонентом і напрямком розвитку сучасного машинобудування, а також стало ключовою технологією для підвищення міжнародної конкурентоспроможності. вимога до навичок.
Технологія компенсації помилок може задовольнити високу точність і низьку вартість фактичних виробничих вимог фабрики. Технологія компенсації термічної похибки може виправити похибку теплового дрейфу між шпинделем (або заготовкою) і ріжучим інструментом, підвищити точність обробки верстата, зменшити кількість відходів, підвищити ефективність виробництва та економічну вигоду.
5 поширених запитань
Коли звичайні токарні верстати потужно обточують різьблення з великим кроком, іноді сідло вібрує. Якщо він легкий, він спричинить брижі на обробленій поверхні, а якщо він сильний, він зламає ніж. Під час різання в учнів часто виникає явище колоти або ламати ніж. Існує багато причин для вищезгаданих проблем. Зараз ми в основному обговорюємо це явище та його вирішення через аналіз сили інструменту.
картина
1 Походження та причина проблеми
Відомо, що при точінні різьблення з малим кроком в основному використовується метод прямої подачі (подача по прямій, перпендикулярній осі заготовки); при обточуванні різьби з великим кроком, щоб зменшити силу різання, часто використовується лівий і правий запозичення. Метод нарізання (переміщенням малого ковзанка, щоб різьбовертний інструмент нарізав відповідно лівою і правою ріжучими кромками).
При обертанні різьби рух сідла здійснюється обертанням довгого ходового гвинта для приводу руху розрізної гайки. На підшипнику довгого гвинта є осьовий зазор, а також є осьовий зазор між довгим гвинтом і розрізною гайкою. При використанні лівого та правого запозиченого методу різання для обертання правостороннього черв’яка правою основною ріжучою кромкою на інструмент діє сила P, яку створює заготовка (без урахування тертя між стружкою та передньою поверхнею, як показано на малюнку 1), а сила P розкладається на осьову складову сили Px і радіальну складову сили об’єднуються, при цьому осьова складова сили Px така ж, як напрямок подачі інструмента, а інструмент передає осьову складову сили Px на сідло ліжка, таким чином штовхаючи сідло ліжка в бік, де є щілина. Виконуйте швидкі та сильні рухи вперед і назад, у результаті інструмент рухатиметься вперед-назад і спричинить брижі на обробленій поверхні або навіть поламає ніж. Однак при різанні лівою основною ріжучою кромкою такого явища немає. При різанні лівою головною ріжучою кромкою осьова складова сили Px, яку сприймає інструмент, протилежна напрямку подачі і рухається в напрямку усунення зазору. У цей час сідло ліжка рухається з постійною швидкістю. .
Під час різання рух середньої ковзаючої пластини здійснюється обертанням ходового гвинта середньої ковзної пластини для приводу руху гайки. На підшипнику ходового гвинта є осьовий зазор, а також є осьовий зазор між ходовим гвинтом і гайкою. Під час різання на токарному верстаті на передню поверхню інструменту (з переднім кутом) діє сила P, яку створює заготовка (без урахування тертя між стружкою та передньою поверхнею, як показано на малюнку 2), і сила P розкладається на силу Pz і радіальна складова сили, у якій радіальна складова сили збігається з напрямком подачі ріжучого інструменту, вказуючи на заготовку, штовхаючи інструмент до заготовки, що буде тягнути середню ковзанку до руху в напрямку зазору, викликаючи ріжучий ніж раптово проткнути частини руки, що призведе до проколу (злому) ножа або згинання заготовки.
2 рішення
Якщо крок точіння великий і різьба нарізається лівим і правим методом різання, окрім налаштування відповідних параметрів токарного верстата, також слід відрегулювати відповідний зазор між сідлом і напрямною рейкою станини, щоб зробити це трохи щільніше, щоб збільшити рух. Сила тертя може зменшити ймовірність переміщення сідла, але зазор не слід регулювати занадто туго, щоб сідло можна було плавно хитати.
Відрегулюйте зазор середніх повзунів, щоб мінімізувати зазор; відрегулюйте щільність ковзання, щоб зробити його трохи щільнішим, щоб запобігти зсуву токарного інструменту під час точіння. Виступаючу довжину заготовки та інструмента слід максимально вкоротити, а ліве головне лезо максимально використовувати для різання; при різанні правим основним лезом слід зменшити кількість зворотного різання; передній кут правого основного леза має бути збільшений, а край леза має бути прямим і гострим. , щоб зменшити осьову складову сили Px, яку несе інструмент. Теоретично, чим більший передній кут правого основного леза, тим краще.
