примітка редактора
Розточування глибоких отворів завжди було складною проблемою механічної обробки та обробки форм. Раніше колега зіткнувся з проблемою обробки отворів глибиною 48 × 215 мм у формі для гумового шланга. Тепер поділіться з усіма ямами, на які він наступив, сподіваючись надати допомогу та довідку.
картина
Аналіз креслень деталей і планування процесу
картина
1. Розбір креслень деталей
Частина форми для шланга показана на малюнку 1, і є чотири отвори діаметром 48 × 215 мм, які потрібно обробити. Габаритний розмір 420×270×250 мм, зверху, знизу, зліва та справа є 4 канавки, на поверхні отвору є сходинки, а схили з обох сторін є поверхнями збігу рядів.
картина
Малюнок 1 Деталі форми шланга
Технологічні вимоги цієї деталі полягають у тому, що конусність отвору не може перевищувати {{0}}.1 мм, значення шорсткості поверхні Ra3,2 мкм, допуск розміру відстані між отворами не може перевищувати 0.{ {8}}3 мм, а вертикальність становить 0.03 мм. Продуктом цієї форми є скляна гумова трубка, товщина її стінки становить лише 0,8 мм, і замовник не приймає запити, щоб товщина перевищувала 0,8 мм. Можна сказати, що чим тонше, тим краще, це для економії коштів.
Тоді я взагалі не мав уявлення про таку складну частину. Хоча підрозділ автора відповідав лише за обробку глибоких отворів, клієнти могли співпрацювати в інших аспектах обробки. Після багатьох спроб нарешті була розроблена проста і розумна схема обробки.
2. Планування процесу
(1) Проста послідовність обробки перед розточуванням деталей
Після повернення тонкого матеріалу фрезерний верстат спочатку обробляє канавки з обох сторін. Як показано на малюнку 1, позиції B і E спочатку є грубими, а потім уточненими, а число обробляється.
Сходинки на передній частині апарата зроблені шорсткими, залишаючи поле 0,5 мм з одного боку, як показано на малюнку 1 під A та F.
Ступінь обробленої нижньої поверхні стає шорстким, а з одного боку залишається поле 0,5 мм, як показано в C і D на малюнку 1.
Потім повторно затисніть і відрегулюйте лічильник, розділіть чотири сторони та відцентруйте центр для свердління та позиціонування. Він обробляється поетапно свердлами діаметром 10мм, 24мм і 35мм, а остаточно просвердлюється свердлом діаметром 44мм.
Після завершення перейдіть до великого водяного млина, щоб обробити поверхню та дно, як показано на малюнку 2, і подрібнити до кількості, щоб забезпечити паралельність 0.03 мм.
картина
картина
Рисунок 2 Розміри деталей
Як показано на малюнку 1, припуск на чистову обробку 0.3 мм зарезервовано для бокового шліфування B і E.
(2) Затискання та позиціонування деталей
Деталь закріплюється безпосередньо на верстаку з ЧПК, а 4 ніжки форми кодуються окремо, а калібрування розподіляється на центри, а похибка контролюється в межах 0.03 мм.
картина
Обробка деталей на ЧПУ
картина
1. Розбір креслень деталей
Саморобний розточувальний інструмент: спочатку виготовте розточувальний тримач, як показано на малюнку 3, матеріал 837H, спочатку грубе точіння, залиште запас 0.5 мм, і обробіть його зовнішньою циліндричною шліфувальною машиною після термічної обробки, основна увага приділяється забезпеченню співвісності. Маленький тримач ножа з лезом-вставкою купується стандартним розміром 10×10 мм, що зручно для заміни леза та гарантує розмір.
Кут нахилу вбудованого маленького тримача для ножів становить 2 0 градуси, обробка різання дроту, злегка щільна посадка. Тримач свердлильного інструменту оснащений внутрішніми шестигранними гвинтами M6mm, а маленький тримач інструменту зафіксований внутрішніми шестигранними гвинтами. Твердосплавні пластини встановлені в стандартному невеликому тримачі інструменту, основний кут відхилення становить 30 градуси, кут зазору бокової поверхні становить 15 градусів, а гострий кут пластини має кут R0,3~ R0,4 мм для мінімізації контактної поверхні для запобігання вібрації.
2. Визначення плану обробки
(1) Схема обробки отворів 1 використовує швидку обробку різанням дроту. Цей метод є найбільш прямим і простим, і не потребує чорнової обробки. Однак через глибокий розмір 215 мм важко вирішити питання охолодження та промивання під час обробки, а дріт легко зламати, а поверхня шорстка. значення не відповідає вимогам.
(2) План обробки отвору 2 використовує повільну обробку різання дроту, і дріт легко зламати через глибину отвору, але плата за обробку кожного отвору становить близько 1945 юанів, а загальна вартість різання дроту для цвіль становить майже 7700 юанів, що значно перевищує розрахунок вартості клієнта.
(3) Схема обробки отворів 3. Обробка фрезеруванням форми з ЧПК із використанням подовженої ручки для встановлення круглих або ромбічних лез із сплаву та глибока шарова обробка. Завдяки великій площі контакту звук дуже гучний і різкий, коли інструмент щоразу входить і виходить. , значення шорсткості обробленої поверхні та точність розмірів дуже низькі, час від часу в середині з’являються вирізані канавки, лише шорсткість неможливо контролювати, і вона далека від досягнення стандарту.
(4) План обробки отворів 4 Розточувальна обробка з ЧПК, використовується модель типу 850B, яку можна використовувати для загальних верстатів. Висота осі Z цієї моделі становить 500 мм, що відповідає вимогам до обробки тримача свердлильного інструменту 230 і глибини отвору в заготовці 250 мм, а час обробки становить лише 2 години на отвір, точність обробки висока, а значення шорсткості поверхні і точність розмірів відповідають вимогам креслення.
Через порівняння вартості, точності обробки та складності обробки вибирається план обробки отвору плану 4.
3. Процес розточування з ЧПК
(1) Затисніть і вирівняйте заготовку на верстаті, затягніть положення 4 кутів і вирівняйте паралельне положення та рівень заготовки. Якщо він перевищує 0.03 мм, верхню та нижню сторони заготовки потрібно відшліфувати, інакше важко забезпечити вертикальність отвору. Допуск калібрування контролюється в межах 0.02 мм. Серед 4 поверхонь друга поверхня кроку використовується як поверхня 0 осі Z для обробки, і є достатньо місця для підйому інструменту, наскільки це можливо.
(2) Встановіть тримач для розточувального інструменту. Для першої грубої обробки виміряйте розмір леза для розточування, вищий за великий тримач інструменту, за допомогою настільної картки та залиште приблизно 0,5 мм з одного боку для грубої обробки, що зручний для напівфабрикату. Передній кут відхилення розточувальної пластини становить 30 градуси, кут зазору бокової сторони становить 15 градусів, а округлений кут наконечника інструмента становить R0.3~R{{10} }.4 мм, щоб мінімізувати контактну поверхню та силу, щоб запобігти підрізу, спричиненому вібрацією. Поверхня розточувального інструменту відносно заготовки дорівнює 0.
(3) Формат команди нудної програми: G76X_Y_Z_R_Q_P_F{{ 8}};, G76 — це команда точного розточування, координатне положення отвору X/Y/Z, P означає, що на дні отвору є пауза, Q означає, що інструмент призупинено та зміщено після обробки, і це стійкий до подряпин при підйомі інструменту. Рана оброблена збоку.
(4) Налаштування параметрів грубої обробки. Швидкість S становить 120 об/хв, подача F — 80 мм/хв, розмір різання — 1,0 мм, охолоджувальна рідина — це охолоджуюча рідина, плинність мастила повинна бути бути добре, і охолодження на місці.
(5) Встановлено параметри напівфінішної обробки. Після завершення чорнової обробки проводиться номер карти та перевірка. Розмір глибокого внутрішнього отвору можна виміряти за допомогою внутрішнього калібру, який зазвичай має певну конусність. Швидкість S дорівнює 110 об/хв, а подача F дорівнює 70 мм. /хв, швидкість різання становить 0,6 мм, охолоджувальною рідиною є ріжуча олія, плинність олії має бути хорошою, а охолодження має місце для забезпечення шорсткості обробки.
(6) Налаштування параметрів фінішної обробки Кожен отвір обробляється новим лезом, швидкість S становить 100 об/хв, подача F 60 мм/хв, положення леза вимірюється мікрометричною карткою, а малий тримач інструменту заблоковано на обробки. Спочатку перевірте обробку отвору, оскільки на верхній поверхні заготовки є крок 15 мм, поки розмір не відповідатиме вимогам креслення.
